Ofri
Rezension
Zauberhexe 84
Zauberhexe 84
05:24 10 Mar 21
Wir sind so happy mit dem neuen Boden. Top Beratung, top Arbeit und das zu einem fairen und transparenten Preis. Die... restlichen Böden lassen wir ebenfalls noch machen von der Firma Naki GmbHmehr
Fatmir Osmani
Fatmir Osmani
19:55 09 Mar 21
Erstklassig!
Esthepanie Gores
Esthepanie Gores
19:09 09 Mar 21
Meine Familie und ich sind Sehr glücklich mit Unseren Parkett. Wir empfehlen die Firma Naki GmbH gerne weiter. Mfg,... Esthepanie Goresmehr
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abgeschliffen

Parkett abschleifen

Parkett ist ein strapazierfähiger Bodenbelag, dennoch entstehen selbst bei bester Pflege im Laufe der Zeit Laufspuren, Gebrauchspuren, Dellen und Verfärbungen durch Schmutz und Licht auf dem Holz. Im Gegensatz zu Laminatboden kann Parkett abgeschliffen werden, so dass er wieder in neuem Glanz erstrahlt. Parkett kann selbstverständlich vom Fachmann abgeschliffen oder vom erfahrenen Heimwerker renoviert werden. Falls Zweifel über die Stabilität oder Renovierbarkeit des Bodens besteht, sollte ein Fachmann zu Rate gezogen werden

Das Abschleifen von Parkett erfolgt in mehreren Schritten: Grobschliff, Zwischenschliff, Feinschliff und abschließende Oberflächenbehandlung. Stark beschädigte Böden müssen in mehreren Schritten abgeschliffen werden. Soll ein Fertigparkett abgeschliffen werden, sollte die Dicke der Nutzschicht berücksichtigt werden. Die obenliegende Holzschicht variiert zwischen 2,5 und 6 mm. Ein Bodenbelag mit geringer Nutzschicht kann weniger häufig renoviert werden, denn bei jedem Abschliff werden im Schnitt 0,5 mm, teilweise sogar 1 mm, der Holzschicht entfernt. Die verbleibende Nutzschicht sollte eine Dicke von mindestens 2 mm aufweisen. Wie dick die Nutzschicht ist, lässt sich in den Hersteller-Angaben erfahren oder an einem Reststück abmessen.

 

Parkettböden, die werkseitig mit farbig geölter Oberfläche ausgestattet sind, verlieren ihre spezielle Oberflächenfärbung durch das Schleifen. Im Vorfeld sollte geprüft werden, ob eine Renovierung ratsam ist oder ob eine professionelle Reinigung ausreicht, um den Boden in Stand zu setzen. Die erforderlichen Geräte wie eine Schleifmaschine und ein Winkelschleifer können unter anderem im Baumarkt oder bei einigen Fachhändlern entliehen werden. Der Fachhändler kann die für die Verlegetechnik und Holzart passenden Werkzeuge empfehlen. Häufig wird zusätzlich eine Gebrauchsanleitung mit der Maschine verliehen, dennoch sollten die Spannrichtung für die Schleifblätter sowie die Einstellungen für den Druck beim Fachhändler direkt erfragt werden. Bei der Arbeit sollte eine Atemschutzmaske getragen werden, denn beim Schleifen entsteht gesundheitsschädigender Feinstaub. Eine gute Lüftung minimiert zudem die Feinstaubbelastung. Eine Schutzbrille, Gehörschutz, festes Schuhwerk und Knieschoner erleichtern die Arbeit.

  • Vorbereitung
  • Grobschliff
  • Zwischenschliff
  • Feinschliff
  • Parkett versiegeln
  • Parkett abschleifen lassen
 
 

Vorbereitung Parkett schleifen

Zunächst muss der Raum leergeräumt werden. Möbel, Teppiche und Gardinen werden herausgeräumt und Möbelstücke, die nicht entfernt werden können, mit einer Schutzfolie abgeklebt. Die Sockelleisten müssen ebenfalls entfernt werden, um das Parkett vollständig bearbeiten zu können. Besonders einfach lassen sich geschraubte oder mit Befestigungsklipps montierte Sockelleisten entfernen. Genagelte Leisten lassen sich mit Schraubenzieher und Meißel von der Wand entfernen, indem Nagel für Nagel die Leiste abgehebelt wird. Wird ein genagelter Dielenboden abgeschliffen, müssen alle Nägel überprüft und überstehende Nägel entfernt oder versenkt werden. Zudem müssen abgelöste Holzteile mit Leim befestigt oder entfernt werden. Bevor die Schleifarbeiten beginnen, wird das Parkett gereinigt. Falls weitere Renovierungsarbeiten wie Tapezieren oder Streichen anstehen, sollten die vor der Parkettrenovierung erfolgen, damit keine Farbklekse oder Kleisterreste auf das frisch geschliffene Parkett tropfen.

  • Raum ausräumen, verbleibende Möbel abkleben
  • Sockelleisten entfernen
  • Parkett reinigen
 
 

Parkett Grobschliff

Beim Grobschliff werden Versiegelung und Verschmutzungen entfernt. Für den Grobschliff wird ein grobes Schleifpapier mit einer geringen Körnung verwendet. Meist wird Papier mit einer Körnung von 24 oder 36 eingesetzt, wobei für unebene Böden Schleifpapier mit geringerer Körnung empfohlen wird. Der Schliff erfolgt diagonal zur Maserung des Holzes. Die Schleifmaschine sollte erst auf den Boden gelassen werden, wenn die gewünschte Drehzahl erreicht ist, da die Oberfläche andernfalls unregelmäßig geschliffen wird und sich unerwünschte Dellen und Rillen bilden. Die Parkettschleifmaschine sollte regelmäßig geführt werden. Der Einsatz von einem Sicherheitsgurt kann dabei hilfreich sein, denn das Gerät entwickelt eine starke Zugkraft. Die laufende Maschine sollte nicht abgestellt werden, um keine Vertiefungen in das Parkett zu schleifen. Ebenso führen Richtungswechsel bei laufender Maschine zu Unregelmäßigkeiten im Boden, deshalb muss die Maschine rechtzeitig angehoben und gewendet werden. Der Staubsack der Maschine muss regelmäßig geleert werden. Da der Holzstaub leicht brennbar ist, sollte der Sack draußen gelagert werden. Bevor der nächste Schliff vorgenommen wird, sollte der Parkettboden gründlich abgesaugt werden.

  • Schleifen mit kleiner Körnung
  • Schleifmaschine nur bei voller Drehzahl auf den Boden aufsetzen
  • Staubbeutel regelmäßig leeren
  • Boden saugen
 
 

Parkett Zwischenschliff

Der Zwischenschliff dient dazu, Unebenheiten und die Schleifspuren des Grobschliffs auszugleichen. Es wird ein Schleifpapier mit einer Körnung von 60 verwendet. Bei stark beschädigten Bodenbelägen muss der Zwischenschliff mehrfach durchgeführt werden. Die Schleifrichtung hängt von dem Verlegemuster des Parketts ab. Fischgrät wird diagonal zur Maserung, Würfelparkett diagonal zum Faserverlauf, Stabparkett im Winkel von 7 bis 15 Grad zur Maserung abgeschliffen. Nach jedem Zwischenschliff sollte gestaubsaugt werden, um den verbliebenen Feinstaub zu entfernen. Schwer zugängliche Ecken, der Boden unter Heizkörpern sowie die Bereiche in der Nähe der Wände können mit der großen Schleifmaschine nicht erreicht werden. An diesen Stellen kommt eine kleinere Schleifmaschine zum Einsatz. Die schwer zugänglichen Stellen werden mit der gleichen Körnung bearbeitet wie der restliche Parkettboden. Den Übergängen zwischen der großen Fläche und den Rändern gilt es besondere Beachtung zu schenken und sie unauffällig zu gestalten.

  • Schleifen mit Schleifpapier mittlerer Körnung
  • Schleifrichtung abhängig von Verlegemuster
  • schwer zugängliche Stellen mit kleiner Schleifmaschine bearbeiten
  • Fußboden reinigen
 
 

Parkett Feinschliff

Vor dem Feinschliff können kleinere Schäden im Holz mit Kitt, einem Gemisch aus Kitt und Schleifstaub oder einem Holzreparaturset repariert werden. Der Feinschliff erfolgt mit einem Schleifpapier mit hoher Körnung von 100 oder 120. Er dient dazu, die Oberfläche zu glätten. Der Feinschliff wird parallel oder quer zum Lichteinfall vorgenommen. Auch hier muss abschließend der Boden gründlich gereinigt werden, um ihn für die Oberflächenbehandlung vorzubereiten.

  • Feinschliff glättet Oberfläche
  • vor dem Schliff kleinere Schäden beheben
  • Boden sehr gründlich reinigen
 
 

Parkett versiegeln

Der Boden wird nach dem Abschleifen mit Öl, Wachs oder Lack behandelt, um das Parkett zu schützen. Welche Oberflächenbehandlung bevorzugt wird, ist vom persönlichen Geschmack und der voraussichtlichen Belastungsintensität des Parketts abhängig. Wie viel Lack oder Öl benötigt wird hängt von der Raumgröße und Saugfähigkeit des Holzes ab. Die Oberflächenbehandlung erfolgt vom Licht weg mit Hilfe einer breiten Rolle. Es sollte kein Staub auf dem Boden oder im Raum liegen, um Öl oder Lack gleichmäßig auftragen zu können. Wird der Parkettboden lackiert, wird zunächst eine Grundierung aufgetragen. Beim Lackieren darf der Boden nicht direkten Sonnenstrahlen ausgesetzt werden, da sich Blasen im Lack bilden können. Auf die Grundierung wird der Lack aufgetragen. Es ist ratsam Grundierung und Lack vom selben Hersteller und aus der selben Produktlinie anzuschaffen. Bei der Lackierung sollte nass in nass gearbeitet werden. Bevor die zweite Lackschicht aufgetragen wird, wird die Oberfläche erneut abgeschliffen. Der Lack wird hierbei lediglich angeschliffen und nicht vollständig entfernt. Vor jedem Lackieren muss die Oberfläche bereinigt werden. Eine dritte Lackschicht sorgt für eine besonders robuste Oberfläche. Bevor ein Teppich ausgelegt werden kann, muss der Lack auslüften und nachhärten. Idealerweise sollte der Boden erst nach 14 Tagen wieder vollständig belastet werden.

Auch Öl sollte mehrfach aufgetragen werden. So lange das Öl nicht ausgehärtet ist, sollte der Boden nicht betreten werden. Es wird zwischen härtenden und nicht härtenden Ölen unterschieden, wobei das nicht härtende Öl die Oberfläche nicht versiegelt, sondern lediglich eine offenporige Schutzschicht bildet. Um die Oberfläche ausreichen zu schützen, kann Parkett, das mit nichthärtenden Ölen behandelt wird, mit einer Wachsschicht versehen werden. Einige Öl-Wachs-Gemische müssen in den Boden eingerieben werden. Durch das Polieren erhält die Oberfläche einen natürlichen Glanz. Geölte Oberflächen müssen regelmäßig nachgeölt werden. Beim Nachölen lassen sich zugleich kleinere Beschädigungen beheben.

  • Oberflächenbehandlung mit Lack oder Öl
  • Grundierung bei Lack notwendig
  • geölte Oberfläche kann mit Wachs abgeschlossen werden
  • Oberfläche trocknen, beziehungsweise aushärten lassen vor dem Einrichten des Raumes
 
 

Parkett abschleifen lassen

Wird ein Fachbetrieb beauftragt, um das Parkett abzuschleifen, sollten einige Fragen im Vorfeld geklärt werden. Vor allem muss abgesprochen werden, welche Leistungen im Preis inbegriffen sind. Einige günstige Betriebe verzichten auf eine Endreinigung oder die abschließende Versiegelung beziehungsweise Oberflächenbehandlung ist nicht inbegriffen. Einige Arbeiten müssen eventuell nicht vom Fachbetrieb übernommen werden wie das Ausräumen des Raumes oder das Entfernen der Sockelleiste. Teurere Fachbetriebe bieten häufig eine Gewährleistung an.

Quelle:https://www.deinetuer.de/

Diamond Oil

Diamond Oil ist anwendbar für die Ölgrundbehandlung (mit Poliermaschine) von Holzböden. Es verleiht eine sehr wasser- und schmutzabweisende und strapazierfähige Oberfläche. Diamond Oil ist ideal für unbehandelte, neue und neugeschliffene Innenprodukte. Lösemittelanteil unter 1%. Wir empfehlen eine maschinelle Verarbeitung mit einer Poliermaschine bei größeren Oberflächen.

Das unbehandelte Holz soll zuerst mit Körnung 100-120 abgeschliffen werden. Der Boden muss vor der Ölbehandlung trocken sein und frei von Schmutz und fett. Wir empfehlen Holzfeuchte von max. 12%. Produkt, Zimmer und Bodentemperatur sollen zwischen 15°C-30°C sein. Eine ausreichende Belüftung während Auftrag und Trocknen vorsehen, z. B. durch Öffnen von Fenstern und Türen.

1

Der Boden kann zuerst mit WOCA Intensive Wood Cleaner gewascht werden, 1:40 mit Wasser gemischt wenn notwendig. Der Boden muss absolut trocken sein vor Ölauftrag.

2

Behälter vor Gebrauch gut schütteln. Um Farbeunterschiede zu vermeiden, sollen Kanister mit verschiedenen LOT-Nummern gemischt werden.

3

Mit Flächenstreicher oder Ölroller gleichmäßig satt auf 5-10 m2 Fläche auftragen und min. 15 Minuten einziehen lassen, Trockenstellen nachölen.

4

Jetzt die Oberfläche mit beigem Polierpad unter Padhalter oder mit Poliermaschine polieren bis die Oberfläche gesättigt ist.

5

Überschüssiges Öl mit Tuch unter Pad abziehen und den Boden polieren. Die Behandlung Stufe um Stufe fortsetzen bis den ganzen Boden poliert ist. Es darf kein Öl auf der Oberfläche zurückbleiben.

6

Wird eine seidenmatte Oberfläche gewünscht, kann die behandelte Fläche nach der Vorhärtungszeit mit 1 dl Diamond Oil per 10 m2 nachpoliert werden. Diese Behandlung zwischen 6-18 Stunden nach erstem Auftrag durchzuführen. Das Öl gründlich in die Oberfläche einpolieren. Überschüssiges Öl von der Oberfläche entfernen.

7

Schonend begehbar nach 24 Stunden.

8

Werkzeuge mit WOCA Solvent reinigen.

9

Während der Aushärtungszeit von ca. 3 Tagen abhängig von Lufttemperatur und Feuchtigkeit (ideal >18˚C/64˚F und niedrige bis gemäßigte Luftfeuchtigkeit), den Fussboden nicht feucht pflegen.

10

Nach der Aushärtungszeit den Boden mit WOCA Natural Soap oder WOCA Oil Refreshing Soap reinigen, um eine schützende Schicht auf der Oberfläche zu erreichen.

Für Reinigung empfehlen wir unsere Natural Soap oder Oil Refreshing Soap und für Pflege empfehlen wir unsere WOCA Maintenance Oil oder WOCA Maintenance Gel nach Bedarf.

Parkett renovieren

Ein alter Parkettboden in Ihrem neuen Zuhause ist vielleicht besser in Schuss als Sie
glauben. Dass dem möglicherweise so 
ist, merkt man sofort, wenn die
frisch geschliffene Holzoberfläche nach fachmännisch ausgeführter
Oberflächenbehandlung einen Charme versprüht, von dem ein neu verlegter
Parkettboden nur träumen kann. Gerne prüfen wir bei Ihnen vor Ort, ob sich eine
solche Parkettrenovierung wirklich lohnt und machen Vorschläge für die
Umsetzung Ihrer Wünsche..
 

Dies gilt in besonderem Maße für Holzböden. Manchmal wird denen übel zugesetzt mit
Ochsenblut, PVC oder anderen Schandtaten. Renovieren Sie diesen Boden,
wenn er noch nicht “gebrechlich” ist. Oder lassen Sie es tun. Von uns zum
Beispiel.

Denn wenn ein solcher Boden dann abgeschliffen und entsprechend endbehandelt wird, entfaltet er
womöglich einen Charme, eine Attraktivität, für die ein neuer Boden Jahre
bräuchte.

Manchmal ist es jedoch nicht das berüchtigte Ochsenblut, das Ihren Fußboden verschandelt sondern
schlicht Wasser. Bei Wasserschäden gilts zu prüfen, inwieweit ein solcher
Schaden zu renovieren ist. Schicken Sie uns einfach Digitalfotos per Email oder
vereinbaren Sie mit uns einen Ortstermin

Dielenboden

 

Alte Fußbodendiele aus Pitch Pine

Ein Dielenboden, auch Schiffboden oder Riemenboden, ist ein Holzfußboden aus Brettern, in Raumlängen oder variierenden Längen. Er ist neben dem Holzpflaster (auch Stöckelboden genannt) aus kurzen Stirnholz-Abschnitten die älteste Form des Holzbodens.

Eine spätere Entwicklung sind Parkettböden, die aus Holzstäben zusammengesetzt werden, die in der Regel kürzer als ein Meter sind und meist aus Hartholz mit umlaufender Nut oder mit gefräster Nut und Feder vorgefertigt werden.

Die Dielen

Dielen können aus jeder Holzsorte hergestellt werden, die sich in der gewünschten Breite rißfrei aufschneiden lässt. Im Gegensatz zu Brettern für den allgemeinen Bedarf wird das Rundholz bevorzugt im Riftschnitt aufgetrennt, so dass die Jahresringe des fertigen Dielenbretts vorwiegend senkrecht stehend verlaufen. Liegende Jahresringe können insbesondere bei schnellwachsendem Nadelholz dazu führen, dass sich stellenweise eine flach auslaufende, splittrige Holzschicht entlang des Verlaufs der Jahresringe von der Oberfläche des Fußbodens löst.[1]

Erwünscht ist trockenes und maßhaltiges Holz, um eine langfristige versatz- und fugenfreie Oberfläche zu erhalten.

Traditionell werden massive Dielen in Stärken von 21 bis etwa 40 mm und einer Breite ab 80 mm verwendet. (Schnittholz in einer Stärke von mehr als 40 mm wird nicht mehr als Brett, sondern als Bohle bezeichnet.) Ähnlich wie Parkettstäbe werden Dielenbretter heute meist mit ein- oder zweiseitig eingeschnittener Nut sowie herausgefräster Feder auf der jeweils gegenüberliegenden Seite gefertigt. Durch die Nut- und Federverbindung verteilen sich punktuelle Belastungen auf mehrere nebeneinanderliegende Dielen, so dass sich auch dünnere Bretter ab etwa 15 mm Stärke verwenden lassen. Sollten im verlegten Boden Fugen auftreten, so können diese bei gespundeten Brettern mit einer Kittmasse gefüllt oder mit Holzleisten (“Holzspliss”[2]ausgespant werden, ohne dass sich das Fugenmaterial später wieder löst, wie es bei historischen Dielen der Fall ist, die sich gegeneinander bewegen.

Die Größe der Dielen wird begrenzt durch Faktoren wie Stammlänge und -breite, Schwindverhalten des Holzes, Größe der Trockenkammer und den Transportmöglichkeiten. Möglich sind häufig Längen bis etwa 15 m und Breiten bis 60 cm. Besonders breite und lange Massivholzdielen werden als Schlossdielen bezeichnet. Hochwertige Holzböden werden oft durchgehend in Raumlänge verlegt.

Heute werden Dielen auch in der Art von Furnier- oder Brettschichtholz zwei- oder mehrschichtig verleimt und im Handel oft als Landhausdielen bezeichnet.

  • Bei der Fertigung entsteht kaum Verschnitt, da die Schichten vor dem flächigen Verleimen per Keilzinkenverbindung endlos aneinandergesetzt werden.
  • Durch die Verleimung von mehreren vorgetrockneten Schichten kann eine für Trag- und Nutzschichten jeweils passende Holzqualität ausgewählt werden. Dadurch ergibt sich ein sehr maßhaltiger Dielenboden.
  • Für die Sicht- und Nutzfläche wird ein festes und fehlerfreies Holz mit gleichmäßiger Maserung ausgewählt, während in den anderen Schichten Resthölzer verarbeitet werden können.
  • Die oberste Schicht sollte wenigstens 8 mm stark sein, damit der Holzfußboden zur Renovierung einige Male abgeschliffen werden kann, ohne die Nutzschicht durchzuschleifen.

Als Nadelholz werden meist Kiefer, Lärche oder Fichte bzw. Tanne verwendet. In Altbauten wurden um 1900 häufiger die Importhölzer Pitch Pine und Oregon Pine (Douglasie) verwendet. Hochwertigere Fußböden werden aus den Laub- oder Tropenhölzern hergestellt.

 

Spundung bei Holzdielen, die auch stirnseitig angewendet werden kann.

Vor dem Aufkommen von Sägewerken wurden Dielen per Hand gesägt. Sehr breite Dielen wurden aus der Mitte des Stammes gesägt, da sich diese sogenannten „Herzbretter“ weniger verziehen. Damit waren Dielen mit Breiten von bis zu einem Meter möglich, die einen ähnlich gleichmäßig liegenden und stabilen Boden ergeben wie gespundete Bretter. die Rißbildung wurde in Kauf genommen. Mit der industriellen Holzverarbeitung (in Deutschland etwa ab 1850) konnten die Dielen dünner und einheitlich breit gefertigt werden und wurden meist durch eine Nut- und Federverbindung gespundet. Die Länge war so bemessen, dass sie der Raumlänge quer zur Balkenlage entsprach. Bei sehr großen Räumen oder Fluren wurden die Dielen längs auf einem Deckenbalken gestoßen.

Statt den früher üblichen variablen Längen werden Landhausdielen und viele Massivholzdielen heute mit einer feste Konfektionslänge von etwa zwei Meter geliefert und sind allseits gespundet. Durch die Nut- und Feder-Verbindung der Dielen untereinander müssen sie nicht auf den Balken gestossen werden und können somit fortlaufend ohne Verschnitt verlegt werden.

Konstruktion und Funktion

 

Verzapfungsarten und Fixierung von Dielenböden

Bei traditionellen Holzbalkendecken wurden die Dielenbretter direkt auf die Deckenbalken genagelt. Bei gespundeten Dielen werden in der Regel Stifte (Nägel mit kleinem Kopf) schräg durch die Feder getrieben, so dass der Nagel an der Oberfläche nicht sichtbar ist. Bei der Altbausanierung können unebene und durchgebogene Balkenlagen durch entsprechend zurechtgeschnittene Futterhölzer (zum Ende hin spitz auslaufende Leisten) in der Höhe ausgeglichen werden. Ist die Seite der Balken zugänglich, so lässt sich der Höhenausgleich leicht herstellen, indem Bohlen seitlich an die Balken gerschraubt werden. An durchhängenden Balken werden die Bretter den Balken gegenüber nach oben überstehend befestigt, so dass die Dielen an diesen Stellen alleine von den Bohlen getragen werden.

Bis 2008 konnte bei Mauerwerksbauten mit bis zu 2 Vollgeschossen und aussteifenden Wänden nach DIN 1053 Teil 1 Abb. 2.1 eine „Scheibe nach DIN 1052-1 ohne rechnerischen Nachweis“ gemäß DIN 1052:1988 angenommen werden,[3] wenn

  • tragende Deckenschalungen (z. B. Dielenboden) aus Brettern mit wenigstens 12 cm Breite oder Holzwerkstoffplatten vorhanden sind,
  • Zuganker nach DIN 1053 Teil 1 Abschnitt 3.3.3.2. angeordnet werden und
  • das Gebäude durch Wände entsprechend DIN 1053 Teil 1 Tabelle 3, von Wand zu Wand durchlaufend ausgesteift ist.[4]

Historisch wurde die statische Aussteifung auch durch im 45°-Winkel zu den Balken verlegte Dielen oder durch zusätzliche, diagonal verlegte Stahlbänder erreicht. Heute übernehmen dies meistens Unterböden aus breiten Werkstoff- oder Gipsfaserplatten.

Werden Dielen unmittelbar auf den Holzbalken befestigt, so übertragen diese Trittschall und in geringem Masse auch Luftschall auf angrenzende Räume. Darunterliegende Räume können durch eine abgehängte, schalltechnisch entkoppelte Unterdecke vor der Übertragung von Geräuschen geschützt werden. In reinen Holzbauten übertragen die Deckenbalken den Trittschall jedoch über ihre Auflager in das gesamte Bauwerk. In diesem Fall sowie wenn in Massivbauten auf eine schwingend aufgehängte Unterdecke verzichtet werden soll, sollte der Dielenboden nicht direkt auf den Holzbalken befestigt werden.

In der Regel werden heute zunächst Lagerhölzer lose auf die Deckenbalken gelegt, die durch dazwischenliegende Trittschall-Dämmstreifen (z. B. Filz) von den Balken entkoppelt sind. Die Lagerhölzer werden nach dem Verlegen des Bodens ausschließlich mit den Dielen verschraubt. Es ist besonders darauf zu achten, dass keine Schraube durch den Trittschallschutz bis in den Deckenbalken geschraubt wird. Dielen können alternativ auf einen Tragschicht aus Plattenmaterial oder auf einen gut durchgetrockneten Estrich verlegt werden. Traditionell wurden die Lagerhölzer oft auch lose in die Füllung aus Hochofenschlacke gelegt, die zum Brand- und Luftschallschutz in die Zwischenräume der Balken eingebracht wurde und beispielsweise von einem darunter befindlichen Blindboden aus Einschieblingen getragen wurde.

Ein Dielenboden auf Massivdecken wie Beton benötigt Lagerhölzer, die auf dem rohen Boden liegen können oder mit elastischen Klebstoffen direkt auf den Estrich geklebt werden. Die Oberfläche blieb entweder unbehandelt oder wurde mit Ochsenblut oder Bohnerwachs versiegelt. Später kam die Versiegelung mit Klarlack hinzu, in neuester Zeit ist das Ölen eine Alternative.

In der Gegenwart werden Mehrschicht-Dielen, die als gespundet oder auch als Klick- bzw. Lock-Systeme angeboten werden, schwimmend auf Estrich oder Blindböden verlegt oder verklebt. Derartige Bodenaufbauten haben keine tragende oder statische Funktion mehr.

Quelle: Wikipedia

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