Ofri
Rezension
Zauberhexe 84
Zauberhexe 84
05:24 10 Mar 21
Wir sind so happy mit dem neuen Boden. Top Beratung, top Arbeit und das zu einem fairen und transparenten Preis. Die... restlichen Böden lassen wir ebenfalls noch machen von der Firma Naki GmbHmehr
Fatmir Osmani
Fatmir Osmani
19:55 09 Mar 21
Erstklassig!
Esthepanie Gores
Esthepanie Gores
19:09 09 Mar 21
Meine Familie und ich sind Sehr glücklich mit Unseren Parkett. Wir empfehlen die Firma Naki GmbH gerne weiter. Mfg,... Esthepanie Goresmehr
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auf

Zweischichtparkett

Als Zweischichtparkett versteht man die Parkettart, welche als erste (obere) Schicht die sichtbare Deckschicht und als zweite Schicht das Trägermaterial beinhaltet. Diese zwei Schichten sind miteinander mit Holzleim oder einem PU-Schmelzkleber verbunden.

Zweischichtparkett gibt es in den verschiedensten Dimensionen:

  1. Einzelstab: 400-1.000 mm x 70–90 mm x 10-14 mm
  2. Zweistabdielen: 1000-1400 mm x 120–140 mm x zumeist 10 mm
  3. Landhausdielen: 1000-1400 mm x 120–140 mm x zumeist 10 mm

Der Vorteil dieser Parkettart ist, dass sie zumeist mit fertiger Oberfläche (d. h. lackiert oder geölt) verlegt wird und die Oberflächenbearbeitung vor Ort erspart bleibt. Vollflächig verklebt eignet es sich auch für eine Fußbodenheizung. Eine spätere Renovierung ist einfacher als bei herkömmlichen dreischichtigen Fertigparkett, welches schwimmend verlegt ist, die Nutzungsdauer eines Massivparketts wird jedoch erst bei Produkten ab einer Nutzschicht von mind. 6 mm annähernd erreicht.

Trägermaterial

Das Trägermaterial bei Zweischichtparkett besteht, je nach Herstellerphilosophie, aus Sperrholz, Nadel- oder Laubholz (meist Eichenlaubholz). Dieser Unterbau ist für die Langlebigkeit bei Zweischichtparkett wichtiger, als die später sichtbare Decklage.

  1. Sperrholz: Das Trägermaterial bei Zweischichtparkett mit der besten Formstabilität. Vorteil dieses Verfahrens ist eine günstigere Produktion und eine Eigenstarrheit der Parkettstäbe. Wellblecheffekte können hier nicht auftreten, dafür jedoch ein Ablösen der verschiedenen Leimschichten im Sperrholz. Sperrholzträger werden im Produktionsprozess, nach der Verleimung mit der Deckschicht unter einer Heißpresse verpresst und eingeschnitten. Nachteilig dabei kann bei mangelhaften Produktionen die Feuchteänderung und der Spannungsaufbau des Holzes sein. Auch das Einsägen der Sperrholzplatten muss auf den Millimeter genau erfolgen. Ein weiterer Nachteil bei No-Name-Produkten sind die mehrfachen Leimschichten des Sperrholzes, welches Formaldehyd freigeben kann. Wichtig ist dabei die Holzart des Sperrholzes, wobei Sperrholz aus Birke die beste Formstabilität gewährleistet.
  2. Laubholzlamellen: Bei diesem Unterbau werden meistens Eichenlamellen aufgetrennt und unter die Deckschicht kaltverpresst (durch Schmelzkleber verklebt). Diese Methode bringt keinen Spannungsaufbau und die Eiche selbst reagiert nicht sehr stark auf kleine Auffeuchtungen durch den Untergrund. Jedoch sind die Lamellen mit stehenden und liegenden Jahrringen versehen. Bei einer eventuellen Auffeuchtung, z. B. durch den Untergrund, schüsseln sich diese Lamellen unterschiedlich und auf der Deckschicht ist, im Streiflicht, ein gewisser Wellblecheffekt zu sehen. Dieser Nachteil kann erst bei Produkten mit Nadelholzlamellen mit (fast) ausschließlich stehenden Jahrringen vermieden werden.
  3. Nadelholzlamellen: Das Produktionsverfahren ist gleich wie die Laubholzlamellen, daher auch kein Spannungsaufbau im Produkt. Hier gibt es nun je nach Hersteller gemischte Lamellen, sprich liegende und stehende Jahrringe oder nur stehende Jahrringe. Bei nur stehenden Jahrringen geschieht bei Feuchteaufnahme eine gleichmäßige Quellung der Lamellen und es wird kein Wellblecheffekt sichtbar.

Je enger die stehenden Jahrringe sind, d. h. je mehr Winterwuchs und je weniger Sommerwuchs vorhanden ist, desto weniger kann es zu Quellungen kommen und umso stabiler ist der Unterbau. Eng stehende Jahrringe hat z. B. Fichtenholz aus Skandinavien, nachteilig sind bei diesem Holz die hohen Anschaffungskosten für den Produzenten.

Reinigen, pflegen und nachölen von geöltem parkett

Reinigen

Ein geölter Naturholzboden ist sehr pflegeleicht. Neben regelmässigem Staubsaugen oder Trockenwischen wird der Holzboden bei Bedarf mit Wasser und WOCA Holzbodenseife feucht bis nass – je nach Parkettqualität – aufgewischt. Kokos- und Sojafette im Seifenkonzentrat wirken auf das Holz wie Balsam und regenerieren strapazierte Oberflächen. Verwenden Sie die Holzbodenseife natur für natur geöltes, weiss für weiss geöltes, die graue Holzbodenseife für grau geöltes sowie die schwarze
Seife für schwarz geöltes Parkett. Bei frisch verlegten oder neu geölten Holzfussböden sollte bis zur ersten Feuchtreinigung
mindestens vier Wochen zugewartet werden. Reinigen Sie den Boden mit dem Staubsauger oder dem Trapezwischgerät. Verwenden Sie niemals ein Mikrofaser-Tuch! WOCA Holzbodenseife mit Wasser mischen.
Dosierung:
1:40 bis 1:50.
Ca. 125 ml auf 5lt Wasser.
Den Boden mit dem Mischwasser nass reinigen. Verwenden Sie für diesen Schritt ausschliesslich die Baumwollfransen.
Tauchen Sie den Mop ins Seifenwasser ein. Pressen Sie anschliessend die Fransen über der
Schmutzwasserkammer mit der Auswringmechanik aus. Dadurch wird der Schmutz nicht wieder auf dem Boden verteilt. Wiederholen Sie die Schritte drei und vier bis die ganze Fläche gereinigt ist. Die Seifenlösung ist auch für Naturstein- und Cottoböden geeignet.

UND WAS KOSTET ES?

Intensivreinigung             7.50/m2*

 

Nachölen

Anders als bei lackierten/versiegelten Holzböden wird ein geölter Parkett nach starker Beanspruchung nicht durch Abschleifen erneuert, sondern mit einer Tiefenreinigung und anschliessendem Nachölen aufgefrischt. Diese Arbeit empfehlen wir von einem Fachmann machen zu lassen. Gerne beraten wir Sie in allen Fragen der Reinigung, der Pflege und des Nachölens Ihres Parketts
Wir empfehlen WOCA-Produkte

UND WAS KOSTET ES?

Grundreinigung:     3,50/m2*

Nachölen:              11,50/m2*

 

Laminat

Nahaufnahme eines Laminat-Fußbodens mit Strukturoberfläche und längsseitiger Fase (V-Fuge)

Als Laminatfußböden oder umgangssprachlich auch einfach „Laminat“ bezeichnet man einen Fußbodenbelag, der durch einen schichtweisen Aufbau aus hauptsächlich einer Holzfaserplatte, Papier und Melamin-Klebstoff besteht.

 

Geschichte und Marktvolumen

Laminatwerkstoffe werden bereits seit den 1920er Jahren für die Gebäudeausstattung eingesetzt, zum Beispiel für Arbeitsflächen, Fensterbretter oder Wandpaneele. Als Fußbodenbelag wurde Hochdrucklaminat (kurz „HPL“ für High Pressure Laminate) aber erst im Jahr 1977 von der schwedischen Firma Perstorp in Trelleborg entwickelt, die erste Laminatböden ab 1980 auf den Markt brachte.[1][2] Nach der raschen Etablierung von Laminatböden im Markt wurde das Geschäft unter der Marke „Pergo“ ausgegliedert, das Unternehmen hält bis heute zahlreiche Patente auf Schichtstoffoberflächen.[3] Die klebstofffreie Verbindung von Laminatdielen (Klicksysteme) wurde ab 1996 eingeführt, seit 2008 sind strukturierte Oberflächen verfügbar.[4] In Europa wurden 2010 von 20 Herstellern rund 400 Millionen Quadratmeter Laminatboden produziert, in Deutschland lag die Nachfrage in diesem Jahr bei mehr als 80 Millionen Quadratmetern.[5]

Aufbau und Herstellung

Aufbau

Der folgende Schichtaufbau versteht sich von der Oberseite (auf der man geht) zur Unterseite (welche auf dem Boden liegt):

  1. Deckschicht (Overlay)
    Die obersten Lagen eines Laminatfußbodens, das Overlay, haben die Funktion, einer hohen Beanspruchung des Fußbodens standzuhalten.
    Verwendung finden dünne Papiere, welche schon mit Melamin-Klebstoff getränkt wurden und so den Blick auf das darunter liegende Dekorpapier ermöglichen. Um die Abriebfestigkeit des Laminats zu erhöhen, wird auch Korund in den Klebstoff des Overlays gemischt.
  2. Dekorpapier
    Das Dekorpapier ist die optisch wahrgenommene Oberfläche.
    Auf ihm sind vor dem Fügen mit der Trägerplatte die Motive aufgedruckt worden. Eine Einschränkung in der Motivwahl gibt es faktisch nicht. Neben dem bekannten Aufdrucken von diversen Holzstrukturen sind andere Aufdrucke von Kies, geometrischen Formen oder künstlerischen Produkten möglich. Das Overlay und das Dekorpapier werden oft als eine Schicht geliefert, bei geringer Beanspruchung gibt es nur das getränkte Dekorpapier. Beim Hersteller ist so in der Regel nur ein Arbeitsgang nötig.
  3. Underlay
    Laminatprodukte der Klasse 33 und höher haben zwischen Dekorpapier und Trägerplatte noch ein Underlay (sog. Kraftpapier). Dieses Kraftpapier wird ebenfalls mit Melaminharzen imprägniert. Es sorgt später für eine erhöhte Widerstandsfähigkeit gegen Eindrücke, die Voraussetzung für das Erreichen der Klasse 33 und höher ist. Laminatböden der niedrigeren Beanspruchungsklassen nutzen in der Regel kein Underlay.
  4. Trägerplatte
    Die Trägerplatte besteht aus einer MDF-Platte bzw. einer HDF-Platte. Der Unterschied der beiden Produkte besteht lediglich in der höheren Verdichtung und der daraus resultierenden höheren Rohdichte der HDF-Platte. Der Holzfaserwerkstoff macht es möglich, in mehreren Fräsvorgängen ein Profil in die Trägerplatte zu schneiden, das die Montage selbst für Laien möglich macht. Die jeweiligen Profile variieren dabei von Hersteller zu Hersteller. Faserplatten können unter Wassereinwirkung aufquellen. Das Quellverhalten kann im Produktionsprozess durch den Einsatz entsprechender Leime und Zusätze verbessert werden.
  5. Gegenzug
    Auf der Unterseite der Trägerplatte wird ein weiteres Papier oder Kunststoffschicht aufgebracht.
    Die Gegenzugschicht ist dazu da, dass sich das Laminat bei Belastung durch die auftretenden Biegekräfte nicht verformt.
  6. (Verlegeunterlage)
    Es gibt Unternehmen, die unter das Papier auf der Laminatunterseite noch eine elastische Verlegeunterlage kleben. Diese muss dann nicht mehr separat vorverlegt werden. Einen ersten solchen Laminatboden brachte im Jahr 1999 die Firma MeisterWerke aus Rüthen auf den Markt.

Die Verbindung der sogenannten “Trittschalldämmung” mit dem Laminat hat den Vorteil, dass das Verlegen einer zusätzlichen Unterlage entfällt. Der Vorteil einer getrennten Trittschalldämmung besteht für generische Bodenbeschaffenheiten im Ausgleich von starken Unebenheiten. Trittschalldämmungen als Matten ab 3 mm gleichen starke Bodenunebenheiten aus und machen extreme Maßnahmen wie Vergiessen von Ausgleichsmassen zur Bodenvorbereitung obsolet. Vor Verlegung einer fest am Laminat verbundenen Trittschalldämmung sollte unbedingt die Ebenheit des Estrichs geprüft werden.

Herstellung

Auf die ausgekühlten und geschliffenen Trägerplatten wird das Dekorpapier und Overlay aufgebracht. Für diesen Arbeitsschritt werden meistens Laser zum Ausrichten der Papiere genutzt, damit beim späteren Verlegen keine Abweichungen im Dekorbild auftreten. Gleichzeitig wird der Gegenzug aufgebracht. Es folgt ein Heißpressen, bei dem der Melamin-Klebstoff aushärtet.
Im folgenden Arbeitsgang werden Nut und Feder bzw. mit mehreren Fräsköpfen Profile gefräst, welche zum Verbinden der einzelnen Laminatteile genutzt werden.

Heute sind einrenkbare[6] und/oder einrastende Verbindungen üblich, die an den Fugen nicht nur bündige Ebenheit, sondern auch eine gewisse Zugfestigkeit gegen horizontales Auseinanderziehen liefern.

Beanspruchungsklassen

Die Beanspruchungsklassen der Laminatfußböden werden in der EN 13329 geregelt. Sie ermöglichen es, aufgrund von Tests und Erfahrung Laminatfußböden für den jeweils benötigten Zweck zu kaufen, ohne dabei Kenntnisse einzelner Festigkeitskennwerte haben zu müssen.

Bereich Klasse Verwendung
Wohnbereich 21 mäßige Beanspruchung z. B. Schlafzimmer, Gästezimmer, …
22 normale Beanspruchung z. B. Wohn- und Esszimmer, …
23 starke Beanspruchung z. B. Küche, Flur, Arbeitszimmer, …
Gewerblicher Bereich 31 mäßige Beanspruchung z. B. Hotelzimmer, Konferenzraum, …
32 normale Beanspruchung z. B. Büros, Warteräume, …
33 starke Beanspruchung z. B. Großraumbüros, Kaufhäuser, …
34 sehr starke Beanspruchung z. B. Gewerbliche Bereiche mit intensiver Nutzung, …

Pflege

Für den Erhalt des Laminatfußbodens ist es besonders wichtig, dass Wasser oder andere wasserhaltige Flüssigkeiten sofort weggewischt werden. Wenn Wasser in die Verbindungsfugen der verschiedenen Laminatfußbodenteilstücke fließt, können sich die Holzfasern in der Trägerplatte ausdehnen und Beulen und Wellen erzeugen. Diese Beulen lassen sich nicht mehr entfernen, da der Quelldruck des Holzes auch das haltende Gefüge des Klebstoffs zerstört hat.

Die Pflege eines Laminatfußbodens ist recht einfach. Die durch die glatte Oberfläche entstehenden Woll- oder Staubmäuse lassen sich mit dem Staubsauger absaugen, hin und wieder kann man das Laminat mit einem nur leicht feuchten Lappen oder Wischmopp wischen.

Hausstauballergikern kann es gerade in der Winterzeit hilfreich sein, einen kleinen Teppich auszulegen. Hierdurch lagert sich der Staub im Teppich an und wird nicht durch die Wärmezirkulation in der Raumluft verteilt. Der Teppich lässt sich dann außerhalb der Wohnung entstauben.

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Finanzdienstleistungen2

Finanzdienstleistungen

Bank- & Versicherungsgeschäfte basieren auf Beziehungen. Deswegen müssen Sie jeden Kunden, seine Familie, seine wirtschaftliche Situation und seine finanziellen Ziele kennen.

Als anbietende Finanzintermediäre kommen insbesondere Kreditinstitute, Versicherungen, Bausparkassen, Kreditkarten­unternehmen, Kapitalanlagegesellschaften, Leasing- oder Factoring­gesellschaften, Kreditvermittler oder auch Schattenbanken in Frage. Angeboten werden Finanzinstrumente, Finanzierungsinstrumente, aber auch Vermögensverwaltung, Portfoliomanagement, Kreditservicing, Maklerpools oder bloße Finanzberatung. Nachfrager können andere Finanzintermediäre und Nichtbanken (Unternehmen, juristische Personen des öffentlichen Rechts und natürliche Personen) sein.

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079 131 17 17

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Bodenbeläge

Bodenbeläge

Bodenbelag ist der Nutzbelag des Fußbodens eines Gebäudes.

Einteilung

 

Bodenbelag Laminat

 

Teppichboden

 

Fugenloser Sichtestrich auf Zementbasis

 

Parkettfußboden (1768)

 

Rosenpitz, ein historisches Verlegemuster aus Naturwerkstein

Bodenbeläge lassen sich einteilen in Textile Beläge (Teppichboden, Spannteppich) und nicht textile Beläge. Klassische hingelegte Teppiche gelten nicht als Bodenbelag, da sie nicht baufest sind, sondern als normales Mobiliar.

Textile Beläge nach dem Material:

  • Webteppiche
  • Tuftingteppiche
  • Wirkteppiche (Strickteppiche)
  • Bondingteppiche
  • Nadelvliesteppiche

Nicht-textile Beläge:

  • elastische Beläge
    • homogene Kunststoffbeläge (PVC-, Polyolefinbeläge)
    • mehrschichtige Kunststoffbeläge (PVC-, CV (cushioned vinyl)-Beläge)
    • Kautschukbeläge
    • Linoleum
    • Korkbeläge
    • Lederbeläge
    • Balatum
  • Hartbeläge
    • Laminatboden
    • Fertigparkett
    • Parkett
    • Dielenboden
    • Holzpflaster
  • Mineralische Beläge
    • Natur(werk)stein
    • Steinteppich
    • Terrazzo (siehe auch Betonwerkstein)
    • keramische Fliesen
    • Steinpflaster
    • Gußasphalt
    • Halbstarrer Belag
    • Sichtestrich

Auch ist eine Einteilung nach der Beanspruchungsklasse möglich.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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Geschäftsleitung

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Plattenlegerarbeiten2

Plattenlegerarbeiten

Keramikfliesen sind keramische Platten, die als Wandverkleidung sowie als Beläge für den Boden, Arbeitsflächen, Fenstersimse und andere Flächen im Innen- wie Außenbereich verwendet werden. Der Begriff „Fliese“ wird auch für Naturstein, Glas, Teppich usw. genutzt, um Bauteile ähnlicher Form und Verwendung zu klassifizieren. In der Schweiz spricht man von „Plättli“, während in der Schriftsprache meistens „Platten“ oder „Plättchen“ verwendet wird. Der Begriff Kachel ist eher im Süddeutschen und in Österreich verbreitet

Geschichte

Fliesen als Außenschmuck am Felsendom, Jerusalem

Keramik stammt von dem griechischen Wort für Ton, „Keramos“, ab. Tonminerale entstehen aus den überwiegend feinstkörnigen Erweiterungsprodukten von Feldspaten, die mit unterschiedlichsten Beimengungen abgelagert wurden. Die Zusammensetzung des Tons, die Aufbereitung und der Brand bestimmen die Farbe des unglasierten Scherbens.

Die ersten Gegenstände aus gebranntem Ton stellten Menschen vor ca. 30.000 Jahren her, während die ersten keramischen Gefäße vor ca. 11.000 Jahren im Nildelta entstanden sind. Die ersten europäischen Keramikindustrien waren im Römischen Reich zu finden: Rote, glasierte Gebrauchskeramik, Terra Sigillata, war im gesamten Römischen Reich verbreitet. Die typischen roten Dachziegel sind ebenfalls bereits in großen Mengen hergestellt worden. Bodenziegel kamen auch im unteren Mittelstand zur Anwendung. Die römischen Fußbodenheizungen basierten auf keramischen und somit hitzebeständigen Werkstoffen. Die rote Farbe entstand durch die kontrollierte Belüftung des Brennofens. Schwarze Keramik wurde unter Luftabschluss gebrannt und war relativ teuer, da es sehr aufwendig war, den Brennofen abzudichten.

Keramikfliesen als Wandbelag wurden im Altertum in Ägypten, Mesopotamien und Persien angewendet, besonders in der islamisch-arabischen Architektur. Mit den Mauren kamen farbig glasierte Fliesen nach Spanien und Portugal, wo sie als Azulejos bezeichnet werden.

Für das Jahr 1000 sind die ersten nichtrömischen keramischen Bodenbeläge in Deutschland nachgewiesen. Die Handelswege der Niederländer, Spanier und Italiener verbreiteten die Keramiken in ganz Europa. Allerdings war die Herstellung sehr aufwendig und teuer, da das technische Wissen der Römer zur industriellen Herstellung verloren gegangen war.

In West- und Mitteleuropa wurden Fliesen im Mittelalter vor allem als Fußbodenbelag und zur Kaminumrandung genutzt. Diese Tonplatten, auch Tonkacheln genannt[1] trugen häufig Reliefverzierungen oder es wurde andersfarbiger Ton eingelegt, so dass ein zweifarbiges Muster entstand.

Für das 15. und 16. Jahrhundert finden vor allem Fayencefliesen aus Italien, Spanien und Frankreich Erwähnung. Von dort gelangten die Fayencen nach Antwerpen, das sich zwischen 1520 und 1570 zu einem Zentrum der Fliesenherstellung entwickelte. Nach dem Frieden von Antwerpen 1609 begann in den Niederlanden die Fliesenherstellung. Obwohl die Produkte meist Delfter Fliesen genannt werden, verlor Delft als Fliesenproduzent ab 1650 an Bedeutung und wurde von Fabriken in Rotterdam, Utrecht, Haarlem und Makkum abgelöst. Die blau-weißen holländischen Fliesentableaus und Einzelfliesen erlangten eine solche Bedeutung, dass sie sogar wieder nach Portugal exportiert wurden oder dort die Herstellung von „Azulejos in der holländischen Mode“ anregten. Auch Norddeutschland und Dänemark importierten Delfter Fliesen, mit denen häufig ganze Stuben (Pesel) ausgeschmückt wurden. Entsprechend weit reichte das Bildprogramm von Bibelfliesen bis hin zu Seefahrt und Jagd.

Mit der industriellen Revolution im 19. Jahrhundert stieg die Verbreitung der keramischen Bodenbeläge stark an. Anfangs noch als Zubrot der Ziegeleien hergestellt, entstand eine eigenständige Industrie. Seit dem späten 20. Jahrhundert werden Fliesen fast ausschließlich in hochautomatisierten Fabriken hergestellt. Es gibt aber immer noch kleine handwerkliche Betriebe, die individuelle Keramiken in kleinsten Serien produzieren.

Herstellung

Rohstoffaufbereitung

Seit den Anfängen der Keramikherstellung haben sich die verwendeten Rohstoffe nur wenig geändert. Basis ist der Werkstoff Ton als Hauptinhaltsstoff. Hierbei werden je nach Anwendung Gemische aus verschiedenen Tongruben verwendet. Neben Ton gehören weitere mineralische Rohstoffe zur Rezeptur einer Keramik. Die wichtigsten Zuschlagstoffe sind Quarz, Kaolin und Feldspat. Je nach Anwendungszweck werden unter anderem auch Kalzit, Dolomite, Flussspat oder Schamotte beigemischt. Die Kunst bei der Aufbereitung ist es, unter anderem die Verhinderung der Entmischung vor der Formgebung und das Schrumpfverhalten beim Brand kontrollieren zu können. Diese Faktoren hängen zum großen Teil nicht nur von der Korngröße, sondern vor allen Dingen von der Kornform ab. Je runder die Körner sind, desto geringer wird die Festigkeit, desto geringer wird im Gegenzug die Schrumpfung.

Formgebung

Handgeformte Keramikfliesen entstehen meistens nur noch bei Cotto oder bei Spezialanwendungen. In der modernen Keramikherstellung werden das Strangpressverfahren und die Pulverpressung (auch Trockenpressung genannt) angewendet. Beim Strangpressen wird aus einer plastischen Keramikmasse durch Extrusion ein endloses Band als Einzel- oder Doppelfliesen (Spaltklinker) hergestellt und anschließend in Fliesengröße zerteilt. Im Trockenpressverfahren wird speziell aufbereitetes Keramikpulver mit hohem Druck in Formen gepresst und danach gebrannt.

Alle Fliesen weisen besondere Muster auf der Unterseite der Fliese auf, die eine bessere Mörtelverbindung schaffen. Beim Strangpressen sind es verfahrensbedingt immer Längsrillen, die auch schwalbenschwanzförmig vertieft sein können, beim Pressen können nur einfache Muster eingepresst werden.

Ein relativ neues Verfahren ist die Verwendung von Rollenpressen bei großformatigen Feinsteinzeugtafeln (l bis größer 300 cm). Hierbei wird die keramische Grundmasse zwischen zwei sich axial bewegenden Walzen gepresst. Eine reine Pulverpresse bei Plattengrößen von mehr als zwei Quadratmeter wäre nicht wirtschaftlich.

Farben

Die Farbe von unglasierten Keramikfliesen entsteht meist durch färbende Oxide. Diese Oxide sind entweder natürliche Bestandteile der Rohstoffe (beispielsweise Eisenoxid, Mangandioxid, Titandioxid) oder sie werden dem Scherben gezielt zugemischt.

Bei glasierter Keramik wird die Oberfläche durch eine auf den Scherben aufgetragene Glasur gefärbt. Beim Monoporosa-Verfahren wird die Glasur vor dem Brand aufgetragen. Beim Biporosa-Verfahren wird der Scherben erst gebrannt, abgekühlt, und mit dem Glasurrohstoff nochmals gebrannt.

Keramikarten für Wand und Boden

Schnitt durch eine Steingutfliese, sichtbar ist die dünne Glasurschicht auf der Oberseite und die Profilierung der Unterseite zur besseren Anhaftung des Klebemörtels

Produkt Produktnorm Anwendungsbereiche[2]
Steingut- Fliesen EN 14411 Gruppe BIII Wandbekleidungen im Wohnungs- und Nichtwohnungsbau
Steinzeug- Fliesen EN 14411 Gruppe Blb; BIIa; BIIb Wandbekleidungen innen im Wohnungs- und Nicht- wohnungsbau Bodenbeläge nach erforder- licher Verschleißklasse (Innen- und Außenbeläge) Behälterbau (Trinkwasser- behälter, Schwimmbäder)
Fein- steinzeug EN 14411 Gruppe BIa Vorzugsweise (Wand- und) Bodenbeläge im Wohnungs- und Nichtwohnungsbau

Typische Steingutfliese

Steingut

Steingut (DIN EN 14411, Gruppe BIII, Anhang K) ist Keramik, deren „Scherben“ nach dem Brand bei 950–1150 °C eine Wasseraufnahme von mehr als 10 Prozent aufweist. Vorteil ist die gute Bearbeitbarkeit sowie Dekorierungsfähigkeit. Aufgrund der hohen Porosität ist Steingut nicht frostfest und bleibt auf Anwendungen in Innenbereichen beschränkt. Hierbei ist die Hauptanwendung die Verwendung als glasierte Wandfliese. Bei der Herstellung von Steingut werden zwei Verfahren unterschieden. Bei dem Einbrandverfahren (Monoporosa) wird auf die Fliese direkt nach der Formgebung flüssige Glasur aufgetragen. Anschließend wird die Fliese mit einem gewünschten Muster bedruckt. Beim Zweibrandverfahren (Biporosa) wird zuerst der Scherben gebrannt. Danach wird die Fliese glasiert und bedruckt und anschließend nochmals gebrannt.

Steinzeug

Steinzeug ist definiert als eine Keramik mit einer Wasseraufnahme von unter 3 Prozent. Aufgrund der geringen Porosität ist das Material frostbeständig. Gegenüber dem poröseren Steingut hat Steinzeug eine höhere Dichte und bessere mechanische Festigkeiten. Fast alle Fliesen für stark beanspruchte Anwendungsbereiche, zum Beispiel in Industrie, Gewerbe oder für öffentliche Bereiche, sind aus unglasiertem Steinzeug. Die Rutschhemmung wird durch die Oberflächenstruktur eingestellt. Steinzeugfliesen mit Glasuren sind die klassische Bodenkeramik. Die technischen Eigenschaften der Glasur bestimmen die Abriebfestigkeit und die Rutschhemmung.

Im Gegensatz zum Steingut wird der Scherben bei 1150–1300 °C gebrannt. Durch Zugabe von Flussspat und anderen Flussmitteln kann die Porosität verringert werden.

Feinsteinzeug

Schnitt durch eine Feinsteinzeugplatte mit strukturierter Oberfläche

Feinsteinzeug (FSZ) zeichnet sich durch eine sehr geringe Wasseraufnahme von weniger als 0,5 % aus. Es stellt damit eine Weiterentwicklung der Steinzeugfliesen dar, deren Wasseraufnahme unter 3 % liegt. Die Herstellung von Feinsteinzeug erfolgt durch trockene Verpressung von fein aufbereiteten keramischen Rohstoffen mit größeren Anteilen an Quarz, Feldspaten und anderen Flussmitteln unter hohem Druck. Danach wird der Scherben in einem Rollenofen bei hohen Temperaturen (1200–1300 °C) gebrannt.

Wegen der hohen Bruchfestigkeit und der guten Verschleißeigenschaften wird FSZ bevorzugt in öffentlichen und stark beanspruchten Bereichen eingesetzt. Durch entsprechende Oberflächenstrukturen kann die Rutschsicherheit von R 9 – R13, V4, eingestellt werden.

Zunächst wurden unglasierte Fliesen hergestellt, die eine hochdichte versinterte Brennhaut aufweisen, die annähernd so resistent gegen die Bildung von Flecken ist, wie glasierte Oberflächen.

Die Brennhaut wird auch als geläppte Oberfläche bezeichnet. Dabei handelt es sich um die anpolierte Oberschicht einer Feinsteinzeug- oder einer unglasierten Steinzeugfliese. Dies geschieht mittels mechanischer Schleifung.

Ist diese Oberfläche strukturiert bzw. reliefartig gestaltet, dann erscheint der höher ragende Bereich eher glänzend, der tiefer liegende Bereich eher matt.

Poliertes FSZ besitzt keine geschlossene Oberfläche. Die Porenräume des Scherbens werden beim Polieren durch die Entfernung der sogenannten Brennhaut geöffnet, wodurch bestimmte Verunreinigungen, die nach der Verlegung auftreten, schwieriger zu entfernen sind. Je nach Herstellungsverfahren unterscheidet sich die Porosität sehr stark.

Durch das Aufbringen von farbigen Keramikpulvern oder löslichen Salzen kann die Oberfläche von unglasiertem FSZ beeinflusst werden. Allerdings sind die Möglichkeiten aufgrund des durchscheinenden Scherbens eingeschränkt. In zunehmendem Maße wird glasiertes und bedrucktes FSZ mit einer großen Vielfalt an Dekoren hergestellt. Beispielsweise können Steine, Hölzer, Stoffe, Kork, Leder etc. imitiert werden.

Glasuren auf Steinzeug und Feinsteinzeug erreichen meist nicht die Abriebfestigkeit des Trägermaterials.

Terrakotta

Basismaterial für diese Fliesenart, umgangssprachlich auch Cotto genannt, ist ein Kalkmergel, der auch als toskanischer Schieferton bezeichnet wird und Verunreinigungen aus Quarzkrümeln enthält. Das im Tagebau gewonnene Material wird mit Wasser vermengt, geknetet, durch eine Zerkleinerungsanlage (Wolf) gedreht und strang- oder trockengepresst, oder in Holzformen gedrückt und an der Luft getrocknet. Traditionell wurden auch Reliefs oder Muster in die feuchte Masse gedrückt. Teilweise wird die Oberflächenstruktur nach dem Trocknungsprozess durch die Bearbeitung mit Stahlbürsten angepasst. Der Brand erfolgt über 36–48 Stunden bei einer Temperatur von 950 bis 1050 °C. Dabei entsteht aus dem blau-grauen Ton durch Oxidation der typisch rötlich gefärbte Cotto. Terrakotta-Produkte werden mit größerer Materialstärke als moderne Keramikprodukte gefertigt, da das grobe und kalkhaltige Rohmaterial oft keine große Festigkeit besitzt.

Klinker und Spaltklinker 

Zu den grobkeramischen Produkten gehören die klassischen Klinker. Bestehend aus Schamotte, Feldspäten und weiß- oder rotbrennenden Tonen (d. h. die Farbe entsteht erst durch den Brand), werden sie wie Cotto als Teig angerührt und im Strangpressverfahren geformt. Wenn bei der Trocknung eine Restfeuchte von circa drei Prozent erreicht worden ist, wird der Hartziegel glasiert oder unglasiert bei 1200 °C gebrannt. Um Verformungen beim Brand durch unterschiedlich strukturierte Ober- und Unterseiten zu minimieren, werden solche Platten oft als Spaltklinker in doppelter Ausfertigung (Rücken an Rücken, mit Stegen verbunden) geformt, gemeinsam gebrannt und erst nach Fertigstellung getrennt bzw. gespalten.

Hohe Kantenschärfe und Beständigkeit gegen Wasser und Frost sind die Voraussetzungen, dass Klinker ein idealer Boden- und Wandbelag für Innen- und Außenbereiche sind, auch als Verblendung, die vor ein Mauerwerk mit einem Klinkermörtel aufgeklebt wird. Die volkstümliche Bezeichnung als „Klinkerwand“ für jede vorgemauerte Wandschale ist unrichtig, hierfür werden weichere Steine, auch härter gebrannte Lochmauersteine verwendet, jedoch nur selten (und unfachgerecht) Vollklinkersteine, da solche Wände wegen mangelnder Mörtel-Verbundhaftung leicht Risse bekommen.

Vollklinker kommen überwiegend als Gehwegbelag zum Einsatz. Hierbei handelt es sich um unglasierte Klinkersteine. Diese sind trittsicher, wasserabweisend, frostfest und langlebig. Auch verändern sie im Gebrauch ihre Farbe nur wenig und verschmutzen kaum, sie bekommen lediglich eine Patina.

Kriterien für die Gebrauchseigenschaften

Fliesen werden im Wesentlichen nach ihrer Wasseraufnahmefähigkeit, ihrer Frostbeständigkeit, ihren rutschhemmenden Eigenschaften und der Beständigkeit ihrer Oberfläche gegenüber Abrieb klassifiziert.

Keramikfliesen werden in zwei Qualitäten eingeteilt: erste und zweite Wahl. Dabei werden sowohl optische wie auch qualitative Anforderungen an Glasur, Oberfläche, Maßhaltigkeit und Wasseraufnahme gestellt. Fliesen mit groben Fehlern werden oftmals auch als dritte Wahl angeboten oder gelangen in den Ausschuss.

Wasseraufnahmevermögen

Gruppe Massen-% Wasseraufnahmevermögen
Ia höchstens 0,5 %
Ib höchstens 3 %
IIa 3 % bis 6 %
IIb 6 % bis 10 %
III mehr als 10 %

Die Europäische Norm DIN EN 14411 unterteilt keramische Fliesen und Platten nach ihrem Wasseraufnahmevermögen in fünf Gruppen. Die Prüfung erfolgt nach DIN EN ISO 10545.

Frostbeständig und somit für den Außenbereich geeignet sind nur Fliesen und Platten der Gruppen Ia und Ib. Dies gilt auch Fliesen auf überdachten Flächen wie Balkonen, da diese nach Durchfeuchtung ebenfalls vom Frost geschädigt werden können. Da gewöhnlicher Fugenmörtel wasserdurchlässig ist, muss auch bei Verklebung und Unterkonstruktion auf frostbeständige Materialien und richtige Verarbeitung geachtet werden.

Aufgrund des dichten Scherbens sind Feinsteinzeugfliesen generell frostbeständig.

Abriebfestigkeit

Die Abriebbeständigkeit der Glasur von Steinzeugfliesen (Widerstandsfähigkeit gegen Oberflächenverschleiß) wird durch ein genormtes Prüfverfahren mit einer Prüfmaschine mit rotierenden Stahlbürsten des amerikanischen Porzellan- und Emaille-Instituts (PEI) oder durch Sandstrahlen geprüft und nach DIN EN ISO 10545-7 in die Klassen 0 bis 5 eingeteilt (siehe Tabelle).

Abrieb (Oberflächenverschleiß) tritt bei Bodenbelägen infolge schleifender, reibender Beanspruchung auf und kann bei glasierten Fliesen durch Glanzveränderung der Oberfläche sichtbar werden.Glasierte Steinzeugfliesen werden hinsichtlich ihrer Beständigkeit gegen Abrieb in Gruppen unterteilt und können damit Anwendungsbereichen zugeordnet werden. Die Abriebbeständigkeit (Verschleißgruppe) ist die durch Schleif- und Sandstrahlprüfung ermittelte Widerstandsfähigkeit glasierter Fliesen und Platten. Sie wird vom Hersteller angegeben.

Abrieb- klasse Prüf-Umdrehungen Anwendungsbereiche[3]
1 150 für Wandmaterial sowie barfuß oder mit Hausschuhen begangene Flächen
2 600 für leichte Beanspruchung in wenig genutzten Räumen in privaten Haushalten
3 750/ 1500 für mittlere und kratzende Beanspruchung mit normalem Schuhwerk; etwa in privaten Dielen, Fluren und auf Balkonen, sowie in Hotelzimmern und -bädern
4 2100 / 6000/ 12000 für hohe Beanspruchung durch häufige Begehung mit normalem Schuhwerk in öffentlichen Eingangsbereichen, Terrassen, Küchen, sowie in Wirtschafts- und Verkaufsräumen, Krankenhäusern, Bürogebäuden, Hotels und Schulen
5 >12000 Anwendungsbereiche mit sehr starkem Publikumsverkehr, wie Verkehrsanlagen, Gastronomie, Verkaufs-, Versammlungs- und Sportstätten, sowie bei Beanspruchung durch Befahren wie in Garagen

Unter Zugabe von Wasser und definierten Schleifmitteln wird ein künstlicher Abrieb ermittelt. Als Ergebnis erhält man einen Wert, der angibt, bei welcher Anzahl der Umdrehungen sich eine sichtbare Veränderung ergibt. Diese Werte werden dann für eine Klassifizierung benutzt.

Bei unglasierten keramischen Fliesen und Platten wird der Tiefenverschleiß nach DIN EN ISO 10545-6 ermittelt. Mit Schmelzkorund und einer speziellen Schleifscheibe wird der „anfallende Abrieb“ gemessen. Je geringer der Wert, desto verschleißresistenter ist die Keramik.

Rutschsicherhei

Bewertungsklassen
Gruppe Haftreibwert Neigungswinkel
R9 Minimum von 6 bis 10°
R10 erhöht von 10 bis 19°
R11 erhöht2 von 19 bis 27°
R12 groß von 27 bis 35°
R13 sehr groß über 35°
Verdrängungsraum
Gruppe Mindestvolumen (cm³/dm²)
V4 4
V6 6
V8 8
V10 10

Durch die Prüfung der Rutschsicherheit nach der DIN 51130 erfolgt die Einstufung in R-Werte. Je höher die hinter dem „R“ stehende Zahl, desto rutschhemmender und schlechter reinigungsfähig ist der Belag. Wie aus der Tabelle zu ersehen ist, gibt es die Bewertungsgruppen von R9 bis R13. Die BGR 181 der Berufsgenossenschaften findet jedoch keine Anwendung auf Fußböden in Arbeitsräumen, Arbeitsbereichen und betrieblichen Verkehrswegen, bei denen keine gleitfördernden Mittel zu erwarten sind. Regenschirme transportieren Wasser, also sollte immer auf die BGR 181 Rücksicht genommen werden. Bei Abweichung von der BGR 181 sollten die Berufsgenossenschaft und die Gewerbeaufsicht zum jeweiligen Bauobjekt grundsätzlich befragt werden, da es vorkommen kann, dass beide Institutionen unterschiedliche Meinungen haben können. In Bereichen, wo fettige, pastöse oder faserig-zähe Stoffe auf den Boden gelangen, müssen Fliesen eventuell auch noch einen „Verdrängungsraum“ besitzen. Dieser Verdrängungsraum ist der zur Gehebene hin offene Hohlraum unterhalb der Gehebene und wird nach vier V-Klassen bewertet. Der V-Wert gibt an, wie viel cm³ Flüssigkeit der Boden auf einem dm² mindestens aufnehmen kann.

Eine Besonderheit bilden Keramiken für nassbelastete Barfußbereiche. Diese Oberflächen werden nach DIN 51097 geprüft und in die Bewertungsgruppen nach GUV 26.17 A, B und C eingeteilt.

Für den privaten Bereich gibt es keine Vorgaben. Dort sind polierte oder glattglasierte Keramiken anwendbar. Ein privates Schwimmbad oder eine private Sauna sollte aber nach den Regeln der GUV 26.17 Rutschsicherheit für nassbelastete Barfußbereiche ausgeführt werden.

Werden Bodenbeläge mit geringerer Mindestrutschhemmung geplant oder eingebaut (nach BGR 181/GUV 26.17), drohen im Unglücksfall Schadenersatz- oder Regressansprüche.

Säurebeständigkeit

Die Säurebeständigkeit wird nach der DIN EN ISO 10545-13 bestimmt.

Fleckempfindlichkeit

Fleckempfindlichkeit wird nach der DIN EN ISO 10545-14 klassifiziert.

Ökologische Aspekte

Keramikfliesen enthalten durch den Brand keine raumluftbelastenden, ausgasenden Stoffe. Bei Verlegung mit einem Kalk- oder Zementmörtel wird die Raumluft nicht mehr belastet, wenn das Anmachwasser verdunstet ist.

Feinsteinzeug sowie glasiertes Steinzeug und Steingut besitzen eine sehr dichte Oberfläche. Schimmelpilze finden im Allgemeinen nur in den Fugen ein geeignetes Substrat.

Bei einer Verlegung mit Reaktionsharzen, die säurebeständig sind, besteht neben einer Ausdünstungsgefahr auch ein höheres Risiko der mikrobiologischen Besiedlung gegenüber alkalischen Klebe- und Fugenmörteln.

Die Strahlenbelastung hängt von den verwendeten Ausgangsstoffen ab. Eine Gefährdung ging früher hauptsächlich von Natriumdiuranat- (Uranglas) und Kobaltglasuren aus. (Siehe Radonbelastung.)

Formate

Bis in die 1970er Jahre dominierte bei den Wandfliesen das Format 15 × 15 cm. Seitdem wird eine große Zahl neuer Formate angeboten mit der Tendenz zu immer größeren Fliesen. Inzwischen werden Formate von 120 × 120 cm und darüber hinaus verwendet.

Die gängigsten Formate lagen 2008 zwischen 25 × 33 und 30 × 90 cm bei Wandfliesen aus Steingut sowie 33 × 33 und 45 × 90 cm bei Bodenfliesen aus (Fein-)Steinzeug. Aufgrund des komplexeren Herstellungsverfahrens sind größere Formate teurer.

Auch Mosaikfliesen in Formaten von 1 × 1 cm bis 10 × 10 cm werden vermehrt verwendet.

Detail im gefliesten Bad: Übergang zwischen Fliesen und verputzter Wand durch Schienen

Überdies existieren Formstücke für Sockelausbildungen, Bordüren, Treppenstufen, Ecken etc. sowie spezielle Schienen zum Anschluss an andere Bodenbeläge, Ecken etc.

Maßangaben

Zu unterscheiden ist zwischen dem Nennmaß, dem Werkmaß, dem Koordinierungsmaß, dem Modularen Maß und dem Istmaß.

Das Nennmaß (z. B. 15 × 15 cm) beschreibt die nominelle Fliesengröße in cm, unter der die Fliesen gehandelt werden. Das Istmaß beschreibt die tatsächlich vorhandenen Abmessungen, die innerhalb des Toleranzbereichs von Fliese zu Fliese abweichen können.

Das Werkmaß „W“ ist das vom Hersteller vorgesehene Fertigungsmaß und addiert sich mit der Fuge zum Koordinierungsmaß „C“ (in mm). Zum Beispiel hat eine Fliese mit dem Werkmaß 247 × 197 × 5 mm ein Koordinierungsmaß von 250 × 200 mm und eine vorgesehene Fugenbreite von 3 mm. Das Nennmaß ist 25 × 20 cm.

Das Modulare Maß basiert auf einem Raster von M = 100 mm und gleicht dem Koordinierungsmaß. Das heißt, es beinhaltet die Vorgabe für die Fugenstärke in Verbindung mit dem Werkmaß.

Kalibrierung und Rektifizierung 

Bedingt durch den Brennvorgang weisen traditionell gefertigte Fliesen leicht abgerundete Kanten und gewisse Maßabweichungen auf und sind zur Verlegung mit Fugenbreiten von rund 5 mm (bzw. im Bereich von 3 bis 8 mm) vorgesehen.

Um schmalere Fugenbreiten zu erreichen, ohne dass Maßabweichungen optisch auffallen, werden Fliesen im Werk vorsortiert (nach „Kaliber“). Sortierte Fliesen besitzen in der Regel Maßabweichungen von weniger als ± 0,7 mm und werden auf der Verpackung mit der Angabe „kalibriert“ bzw. „cal.“ sowie dem genauen Maß oder einer Kennziffer gekennzeichnet. Bei Verlegung mit geringer Fugenbreite sollten Fliesen mit gleicher Kennziffer verwendet werden.[4]

Feinsteinzeugplatten werden auch als „rektifiziert“ angeboten. Rektifizierte Fliesen wurden nach dem Brand auf Maß geschnitten, so dass sie scharfe und exakt rechtwinklige Kanten aufweisen. Durch genau definierten Aussenmaße läßt sich die Fugenbreite auf 1,5 bis 2 mm verringern. Die scharfgeschnittenen Kanten sind optisch sowie beim Begehen von Fußbodenflächen allerdings deutlich wahrnehmbar, wenn Höhendifferenzen zwischen den Platten vorliegen. Bei der Verlegung ist daher eine besondere Sorgfalt erforderlich.[5][6][7][8]

Oberflächen und Reinigung von Keramikfliesen

Gaststätten-Urinal

Schmutzanhaftung und Reinigungaufwand sind in erster Linie abhängig von der Oberflächenrauheit. Während Wandfliesen und viele Bodenfliesen eine pflegeleichte, glatte Oberfläche besitzen, wird in gewerblichen Küchen und Schwimmbädern ein rutschsicherer Belag gefordert, die durch eine Strukturierung und Erhöhung der Rauheit der Fliesenoberfläche erreichbar ist.

Imprägnierung

Imprägniermittel wie Silane reduzieren die Fleckempfindlichkeit von offenporigen Oberflächen. In kapillar saugfähiger Keramik wie Terrakotta oder Steingut können zudem farbverändernde Substanzen einziehen.

Bei glasierter Keramik, unpoliertem Feinsteinzeug sowie bei unglasierten, aber vom Hersteller oberflächenvergüteten Belägen („keramische Versiegelung“) kann eine Imprägnierung nicht in die Oberfläche einziehen und würde auf der Oberfläche einen unerwünschten Belag hinterlassen. Auch bei offenporigen Werkstoffen können nicht von der Oberfläche aufgenommene Reste der Imprägniermittel zur Anhaftung von Verunreinigungen führen, speziell von in Gummi enthaltenem Ruß.

Beim Polieren von Feinsteinzeug wird die gesinterte Oberfläche abgetragen, so dass die feinen Porenräume freiliegen. Obwohl Feinsteinzeug kaum kapillar saugfähig ist, wird von den Herstellern häufig eine Imprägnierung empfohlen, um die Reinigung zu erleichtern.

Ziegelböden aus unglasiertem Steinzeug (Terracotta) oder (Spalt-)Klinkern wurden traditionell mit Klinkeröl oder anderen porenfüllenden Mitteln imprägniert, wenn es erforderlich schien, sie vor Fett-, Rotwein- und anderen Flecken zu schützen. Manche Hersteller empfehlen, die Imprägnierung noch vor dem Verfugen vorzunehmen.

Zur Versiegelung der Fugen sind spezielle Imprägniermittel erhältlich. Empfohlen wird oft eine vorherige Säuberung der Fugen mit einem sauren Reinigungsmittel (z. B. Anti-Kalk).[9]

Werkseitige Vergütungen

Nachträgliche Schutzbehandlungen durch Imprägniermittel unterscheiden sich von werkseitigen mineralischen Oberflächenvergütungen, wie Glasuren oder Engoben. Diese werden im Verlauf eines zweiten Brennvorgangs auf der Oberfläche aufgeschmolzen bilden eine glatte, flüssigkeits- und schmutzabweisende Beschichtung.

Reinigung

Insbesondere nach dem Verfugen von unglasierte Fliesen sollte die Fugenmasse gründlich abgewaschen werden, damit sich das Bindemittel nicht in der Oberfläche festsetzt und dort aushärtet. Falls es doch zu einer Verfärbung der Oberfläche kommt, kann Zementschleierentferner eingesetzt werden, um den grauen Zementbelag anzulösen und entfernen zu können. Dieser saure Spezialreiniger greift auch die Fugen an. Sie sollten daher angenässt werden, um das Eindringen des Reinigers in die Fuge zu erschweren. Nach dem Abwaschen des Reinigers kann die Fläche mit einem alkalisch wirkenden (Reinigungs-)Mittel neutralisiert werden.[10]

Fliesen mit geschlossener Oberfläche sind pflegeleicht und lassen sich mit beliebigen Haushaltsreinigern säubern. Zur Entfernung fettiger Verunreinigungen werden alkalische Reinigungmittel empfohlen.[10]

Pflegemittelhaltige Reiniger, die einen Fett-, Wachs- oder Polymerfilm hinterlassen, können das Erscheinungsbild der Fliesenoberfläche verändern und sich auf Dauer zu einer unansehnlichen und schlimmstenfalls klebrigen Schicht akkumulieren. Sofern diese Mittel im professionellen Bereich eingesetzt werden, um die Eigenschaften der Fliesenoberfläche zu beeinflussen, werden die zurückbleibenden Schichten meist bei einer jährlichen intensiven Grundreinigung wieder entfernt.[10]

Bei hartnäckigen Verschmutzungen sowie rutschsicheren Fliesen mit rauer Oberflächenstruktur kann es erforderlich sein, das Reinigungsmittel zunächst einwirken zu lassen und Microfaserbezüge, Bürsten oder Reinigungspads einzusetzen. Bürsten und Pads sollten keinen Schleifkornzusatz enthalten, der die Oberfläche mattieren oder abtragen würde.[10]

Schimmel und schwarze Stockflecken werden mit chlorhaltigen Reinigern oder speziellem Schimmelentferner entfernt.

Parkett verlegen

Traditionell wurde Parkett auf einen Blindboden aus Dielen verlegt und schräg durch die Feder hindurch vernagelt. Die Kante der Nut wird in der Regel angefast, damit der vorstehende Nagelkopf nicht das Aneinanderfügen der Parkettriemen behindert. Bei Parkettstäben mit umlaufender Nut und lose eingelegten Federn werden die Nägel schräg in die Nut geschlagen. Bei hartem und sprödem Holz wie Eiche empfiehlt es sich, die Nagellöcher vorzubohren. Dadurch kann auch die Neigung zum Knarzen des Parketts vermindert werden, das insbesondere bei nachgiebigen Unterböden auftritt. Durch verbesserte Schraubenqualitäten wird die Vernagelung heute vorteilhaft durch eine Verschraubung des Parketts ersetzt. Um das Holz nicht zu spalten und die typischerweise verwendeten, schlanken 3,5 × 35 mm Spanplattenschrauben beim Eindrehen nicht zu überlasten, sollte mit einem Bohrer mit angeformtem Senker vorgebohrt werden, mit dem zugleich eine Vertiefung zur Aufnahme des Schraubenkopfes geschaffen wird.

Verlegemuster

 

Parquet massif chêne rustique chanfreiné.jpg Parallel-Verband: Stäbe gleicher Breite werden in parallelen Reihen verlegt.

  • Schiffsboden-Verband, auch Wilder Verband: Ungleich lange Stäbe werden mit versetzten Stößen verlegt, wie die Beplankung auf einem Schiffsdeck.
  • Englischer Verband: Gleichlange Stäbe werden um die Hälfte versetzt verlegt.
  • Oxford-Verband: Gleichlange Stäbe werden um ein Drittel versetzt verlegt.
  • Altdeutscher Verband: Jeweils zwei gleichlange Stäbe liegen auf gleicher Höhe nebeneinander. Zwischen den Kopfstößen eines jeden Stabpaars liegt ein kurzer Stab quer. Die so entstehenden Doppelreihen liegen zueinander jeweils um die Hälfte versetzt. Ein Flechtmuster entsteht.
Art-parket-asp.jpg Flechtboden: Mehrere gleichlange Stäbe liegen auf gleicher Höhe nebeneinander. Die umgebenden Stabpakete sind jeweils um 90° verdreht, wodurch eine Flechtoptik entsteht.

  • Flechtboden mit Würfel: Die Stabpakete sind weniger breit als hoch. Die beim Verlegen verbleibenden Leerstellen werden mit einem quadratischen Parkettstück aufgefüllt. Siehe Abb.
  • Würfel-Verband, auch Tafelmuster: Die Stäbe werden zu Quadraten zusammengefügt (Schachbrettmuster), die beim Verlegen abwechselnd um 90° verdreht werden (Flechtmuster). Die Länge eines Stabes muss ein natürliches Vielfaches seiner Breite sein, z. B. 49 × 7 cm.
Parkett 01 KMJ.jpg Fischgrät: Klassisches Verlegemuster mit interessantem Lichtspiel. Gut für große Räume geeignet.

  • Französisches Fischgrät: Die Parkettstäbe sind an den Kopfseiten um meist 30° oder 45° abgeschrägt. Wenn zwischen den Zopfreihen eine Reihe Stäbe längs verlegt wird, entsteht ein Leiterboden.
Parquet Buffon.JPG Leiterboden: Eine Reihe parallel nebeneinanderliegender Stäbe wechselt sich ab mit einer quer dazu liegenden Einzelreihe.

  • Kombination mit Fischgrätmuster (Abb.): Französisches Fischgrät

 

Quelle:Wikipedia

Rubio Monocoat Naturöl Plus 2C Farböl

Wasser- & hitzebeständig, schnell härtend

  • Holzschutzöl: der neuesten Generation
  • natürlich: für Parkett und Möbel
  • perfekt: auch für Renovierungen
  • einfach und schnell: mit nur einem Auftrag

Produktdetails

Dimension: 1,3 Liter, 0,35 Liter
Lieferzeit: ca. 2-3 Tage
reicht für ca. : 10 – 18 m², 40 – 65 m²

Beschreibung

Das Rubio MONOCOAT Oil Plus 2C färbt und schützt Ihre Holzflächen durch nur einmaliges Auftragen und erhält die natürliche Ausstrahlung des Holzes!

Rubio MONOCOAT Öle sind Highend-Holzöle, mit denen auch der Heimwerker ambitionierte Oberflächen erzielen kann. Das Rubio MONOCOAT Oil Plus 2C ist äußerst widerstandsfähig, wasser- und hitzebeständig und erzeugt eine pflegeleichte Oberfläche. Durch die besondere Technologie von Rubio MONOCOAT verbindet sich das Öl mit den obersten Zellulosefasern des Holzes – die Färbung wird gleichmäßig abriebfest und überlappungsfrei. Eine weitere Schicht ist nicht notwendig. Rubio Öle sind ausgesprochen sparsam: Sie färben und schützen mit nur einer Lage und haben dadurch eine extrem hohe Reichweite. Kann aber auch als Renovierungs- oder Pflegeöl verwendet werden.

Eignung, Anforderung und Ergebnis

Das RMC Oil plus kann für alle rohen und frisch geschliffenen Holzmöbel und Holzböden verwendet werden. Das Öl eignet sich für alle Naturöl-Oberflächen und Holzarten (Vollholz, Furnier, MDF, etc.).

Da das Auftragen von nur einer Ölschicht notwendig ist, ist die Handhabung des Öls besonders einfach und nutzerfreundlich. Die besondere Technologie der molekularen Bindung verhindert Schlieren und Filmbildung, sowie Überlappungen und Ansätze und sorgt so mit einem geringem Einsatz für ein optimales Ergebnis. Damit ist das Produkt für jede/n Heimhandwerker/in geeignet!

Durch das einmalige Auftragen wird ein besonders gleichmäßiges Ergebnis erzielt: Es gibt keine Überlappungen, Ansätze oder Schlieren. Die Kombination von Holzschutzöl und Beschleuniger sorgt für eine schnelle Trocknung.

 

Verarbeitung

Das Öl darf auf keinen Fall verdünnt werden! Das Produkt vor dem Auftragen gut umrühren. Bei Gebrauch mehrerer Packungen auf derselben Baustelle wird empfohlen, diese zu mischen, um ein gleichmäßiges Ergebnis zu erhalten.

Die Anwendung von RMC Plus 2C wird in wenigen einfachen Schritten durchgeführt: Bitte beachten Sie auch die am Gebinde angebrachten verbindlichen Verarbeitungshinweise.

1.) Vorbereitung
Für die Anwendung des RMC Oil Plus 2C müssen die beiden Komponenten Öl und Accelerator vermischt werden. Das zu behandelnde Holz schleifen wir sorgfältig (K100 – K120). Im Anschluss wird die Fläche abgesaugt und die Holzporen mit dem RMC Cleaner gereinigt. Lassen Sie den Boden vor dem Ölauftrag gut trocknen.

2.) Öl auftragen und reagieren lassen
Nun massieren wir eine geringe Menge von RMC Oil Plus mit einem Tuch oder einer Poliermaschine auf die gewünschte Fläche auf. Dazu arbeiten wir in sinnvollen Sektionen zwischen  5 bis 15 m². Jetzt lassen Sie das Öl einige Minuten einwirken und reagieren.

3.) Überschuss entfernen

Innerhalb der nächsten 10 bis 15 Minuten reiben wir das überschüssige Öl mit einem Ölsaugtuch oder mit einem Polierpad von Hand oder mit einer Poliermaschine ab. Die Oberfläche sollte nun handtrocken sein. Ölbenetzte Tücher wässern und verschließen wir luftdicht.

Härtung, Reinigung und Pflege
Nach der Behandlung ist die Oberfläche in einem gut belüfteten Raum schon nach 24 bis 36 Stunden wieder nutzbar. Bereits nach einer Woche kann die Oberfläche mit Rubio Soap Holzbodenseife feucht gereinigt und gepflegt werden. Je nach Nutzung kann die Oberfläche bei Bedarf mit dem RMC Pflegeöl im passenden Farbton wieder aufgefrischt werden. Wir beraten Sie gerne.

PARKETT ÖLEN ODER LACKIEREN? VOR- UND NACHTEILE IM VERGLEICH!

Während Parkett einst nur für luxuriöse Gemächer vorbehalten war, ist der Echtholzboden mittlerweile auch in regulären Wohnungen anzutreffen. Um eine leichte Handhabung zu gewährleisten, bieten Hersteller daher zunehmend sogenanntes Fertigparkett an, das werkseitig behandelt wird und somit nicht nach der Verlegung versiegelt werden muss. In den meisten Fällen können Sie zwischen geölten und lackierten Dielen wählen, sodass sich die Frage stellt, welche Variante zu empfehlen ist. Dieser möchten wir in unserem heutigen Beitrag nachgehen und Ihnen einen Überblick über die Vor- und Nachteile der verschiedenen Oberflächenbehandlungen geben.

WARUM MÜSSEN PARKETTBÖDEN BEHANDELT WERDEN?

Als Hartbelag weist Parkett eine feste und robuste Oberfläche auf. Daher ist es vielleicht nicht auf den ersten Blick ersichtlich, warum diese überhaupt imprägniert oder versiegelt werden sollte. Doch obwohl Holz, das als Material den Hauptbestandteil der Planken ausmacht, eine durchgängige Fläche besitzt, ist es von Natur aus anfällig für Schmutz und Feuchtigkeit. Dies trifft insbesondere auf weichere Holzarten wie Kirschbaum oder Ahorn zu. Damit Sie den Bodenbelag dennoch langfristig nutzen können, ohne Abstriche in puncto Optik machen zu müssen, ist die Behandlung der Oberfläche unabdingbar. Aus diesem Grund statten renommierte Hersteller wie Weitzer Parkett und ter Hürne ihre Böden in kluger Voraussicht mit einer Vergütung aus, durch die eine hohe Lebensdauer sichergestellt und der Pflegeaufwand verringert wird.

GEÖLTE DIELEN FÜR EINE BEEINDRUCKENDE OPTIK UND HAPTIK

Für viele ist der ausschlaggebende Grund für den Einsatz eines Parkettbodens seine natürliche Beschaffenheit, die ihn deutlich von PVC-Ware und Laminat abhebt. Um diese aufrechtzuerhalten, empfiehlt es sich, die Bretter mit Öl zu vergüten. Da das Öl in das Holzeinzieht, aber die Poren nicht verschließt, bleiben die natürlichen Strukturen sichtbar und vor allem spürbar. Somit ist diese Variante der Oberflächenbehandlung ideal für alle, die ihren Füßen ein besonderes Geherlebnis bieten möchten. Von diesem Vorteil profitieren Sie vor allem dann, wenn Sie sich für einen Boden mit einer veredelten Oberfläche wie Rubio oder Woca entscheiden. Die Ölschicht umschmeichelt die Hoch-Tief-Strukturen, die durch verschiedene Vorgänge wie Bürsten oder Hobeln erzielt werden. Darüber hinaus verleiht sie dem Boden einen matten Look, der ihn sehr hochwertig und edel erscheinen lässt. Schließlich bleibt das Holz dank der Vergütung mit Öl atmungsaktiv, was zu einem angenehmen Raumklima beiträgt.

Nicht nur die Oberflächenbehandlung selbst verbessert die Langlebigkeit der Dielen, denn die Ölschicht bietet einen wichtigen Vorteil: Kleine Kratzer oder Beschädigungen können lokal ausgebessert werden, ohne dass Sie die gesamte Vergütung erneuern müssen. Nichtsdestotrotz erfordern geölte Planken etwas mehr an Pflege und sollten im Idealfall ein bis zweimal im Jahr behandelt werden, damit der Schutz gegenüber Verschmutzungen und Feuchtigkeit erhalten bleibt. Doch der Mehraufwand zahlt sich bei den vielfältigen Vorzügen, die geölte Bretter mit sich bringen, definitiv aus.

LACKIERTE ECHTHOLZBÖDEN: IDEALE LÖSUNG FÜR BEANSPRUCHTE FLÄCHEN

Eine attraktive Alternative für Bereiche mit höherer Belastung stellen Parkettböden mit Lackvergütung dar. Hierbei wird die Oberfläche vollständig versiegelt, sodass sie eine hohe Strapazierfähigkeit und Beständigkeit aufweist. Deshalb eignen sich entsprechende Ausführungen für Haushalte mit Haustieren und Kindern, wo viel getobt und gespielt wird. Sie können sich flexibel zwischen glänzendem und mattem Lack entscheiden und auf diese Weise das Erscheinungsbild Ihres neuen Bodens auf Ihren persönlichen Geschmack abstimmen.

Dank ihrer widerstandsfähigen Beschaffenheit muss die Lackschicht im Gegensatz zur Ölvergütung nicht in regelmäßigen Abständen aufgefrischt werden, weshalb sie entsprechend als besonders pflegeleicht gilt. Da jedoch die Versiegelung mit Lack eine einheitliche Fläche bildet, muss sie im Falle von Beschädigungen komplett entfernt und anschließend neu aufgebracht werden. Zudem überlagert sie die natürliche Oberfläche des Holzes, wodurch die authentische Wirkung des Bodenbelags nicht in vollen Zügen zur Geltung kommen kann.

Wir hoffen, dass wir Ihnen mit unserem Beitrag nahebringen konnten, dass beide Arten der Oberflächenbehandlungen ihre Vor- und Nachteile besitzen, sodass es keinen endgültigen Sieger geben kann. Ausschlaggebend sind somit Ihre persönlichen Bedürfnisse und Präferenzen. Wenn Sie sich nun entscheiden konnten, ob geölte oder lackierte Dielen besser zu Ihren Anforderungen passen, dann können Sie einen Parkettboden in der entsprechenden Ausführung bequem über unseren Onlineshop anfordern.

Sollten bei Ihnen noch Fragen offengeblieben sein, dann setzten Sie sich einfach mit uns in Verbindung, indem Sie unser Kontaktformular nutzen. Unser Serviceteam unterstützt Sie tatkräftig und hilft Ihnen bei Ihrem Anliegen.

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