Vertrauen ist der Anfang von Allem
Parkett, Laminat, Kork, Vinyl

bedarf

Diamond Oil

Diamond Oil ist anwendbar für die Ölgrundbehandlung (mit Poliermaschine) von Holzböden. Es verleiht eine sehr wasser- und schmutzabweisende und strapazierfähige Oberfläche. Diamond Oil ist ideal für unbehandelte, neue und neugeschliffene Innenprodukte. Lösemittelanteil unter 1%. Wir empfehlen eine maschinelle Verarbeitung mit einer Poliermaschine bei größeren Oberflächen.

Das unbehandelte Holz soll zuerst mit Körnung 100-120 abgeschliffen werden. Der Boden muss vor der Ölbehandlung trocken sein und frei von Schmutz und fett. Wir empfehlen Holzfeuchte von max. 12%. Produkt, Zimmer und Bodentemperatur sollen zwischen 15°C-30°C sein. Eine ausreichende Belüftung während Auftrag und Trocknen vorsehen, z. B. durch Öffnen von Fenstern und Türen.

1

Der Boden kann zuerst mit WOCA Intensive Wood Cleaner gewascht werden, 1:40 mit Wasser gemischt wenn notwendig. Der Boden muss absolut trocken sein vor Ölauftrag.

2

Behälter vor Gebrauch gut schütteln. Um Farbeunterschiede zu vermeiden, sollen Kanister mit verschiedenen LOT-Nummern gemischt werden.

3

Mit Flächenstreicher oder Ölroller gleichmäßig satt auf 5-10 m2 Fläche auftragen und min. 15 Minuten einziehen lassen, Trockenstellen nachölen.

4

Jetzt die Oberfläche mit beigem Polierpad unter Padhalter oder mit Poliermaschine polieren bis die Oberfläche gesättigt ist.

5

Überschüssiges Öl mit Tuch unter Pad abziehen und den Boden polieren. Die Behandlung Stufe um Stufe fortsetzen bis den ganzen Boden poliert ist. Es darf kein Öl auf der Oberfläche zurückbleiben.

6

Wird eine seidenmatte Oberfläche gewünscht, kann die behandelte Fläche nach der Vorhärtungszeit mit 1 dl Diamond Oil per 10 m2 nachpoliert werden. Diese Behandlung zwischen 6-18 Stunden nach erstem Auftrag durchzuführen. Das Öl gründlich in die Oberfläche einpolieren. Überschüssiges Öl von der Oberfläche entfernen.

7

Schonend begehbar nach 24 Stunden.

8

Werkzeuge mit WOCA Solvent reinigen.

9

Während der Aushärtungszeit von ca. 3 Tagen abhängig von Lufttemperatur und Feuchtigkeit (ideal >18˚C/64˚F und niedrige bis gemäßigte Luftfeuchtigkeit), den Fussboden nicht feucht pflegen.

10

Nach der Aushärtungszeit den Boden mit WOCA Natural Soap oder WOCA Oil Refreshing Soap reinigen, um eine schützende Schicht auf der Oberfläche zu erreichen.

Für Reinigung empfehlen wir unsere Natural Soap oder Oil Refreshing Soap und für Pflege empfehlen wir unsere WOCA Maintenance Oil oder WOCA Maintenance Gel nach Bedarf.

Dielenboden

 

Alte Fußbodendiele aus Pitch Pine

Ein Dielenboden, auch Schiffboden oder Riemenboden, ist ein Holzfußboden aus Brettern, in Raumlängen oder variierenden Längen. Er ist neben dem Holzpflaster (auch Stöckelboden genannt) aus kurzen Stirnholz-Abschnitten die älteste Form des Holzbodens.

Eine spätere Entwicklung sind Parkettböden, die aus Holzstäben zusammengesetzt werden, die in der Regel kürzer als ein Meter sind und meist aus Hartholz mit umlaufender Nut oder mit gefräster Nut und Feder vorgefertigt werden.

Die Dielen

Dielen können aus jeder Holzsorte hergestellt werden, die sich in der gewünschten Breite rißfrei aufschneiden lässt. Im Gegensatz zu Brettern für den allgemeinen Bedarf wird das Rundholz bevorzugt im Riftschnitt aufgetrennt, so dass die Jahresringe des fertigen Dielenbretts vorwiegend senkrecht stehend verlaufen. Liegende Jahresringe können insbesondere bei schnellwachsendem Nadelholz dazu führen, dass sich stellenweise eine flach auslaufende, splittrige Holzschicht entlang des Verlaufs der Jahresringe von der Oberfläche des Fußbodens löst.[1]

Erwünscht ist trockenes und maßhaltiges Holz, um eine langfristige versatz- und fugenfreie Oberfläche zu erhalten.

Traditionell werden massive Dielen in Stärken von 21 bis etwa 40 mm und einer Breite ab 80 mm verwendet. (Schnittholz in einer Stärke von mehr als 40 mm wird nicht mehr als Brett, sondern als Bohle bezeichnet.) Ähnlich wie Parkettstäbe werden Dielenbretter heute meist mit ein- oder zweiseitig eingeschnittener Nut sowie herausgefräster Feder auf der jeweils gegenüberliegenden Seite gefertigt. Durch die Nut- und Federverbindung verteilen sich punktuelle Belastungen auf mehrere nebeneinanderliegende Dielen, so dass sich auch dünnere Bretter ab etwa 15 mm Stärke verwenden lassen. Sollten im verlegten Boden Fugen auftreten, so können diese bei gespundeten Brettern mit einer Kittmasse gefüllt oder mit Holzleisten (“Holzspliss”[2]ausgespant werden, ohne dass sich das Fugenmaterial später wieder löst, wie es bei historischen Dielen der Fall ist, die sich gegeneinander bewegen.

Die Größe der Dielen wird begrenzt durch Faktoren wie Stammlänge und -breite, Schwindverhalten des Holzes, Größe der Trockenkammer und den Transportmöglichkeiten. Möglich sind häufig Längen bis etwa 15 m und Breiten bis 60 cm. Besonders breite und lange Massivholzdielen werden als Schlossdielen bezeichnet. Hochwertige Holzböden werden oft durchgehend in Raumlänge verlegt.

Heute werden Dielen auch in der Art von Furnier- oder Brettschichtholz zwei- oder mehrschichtig verleimt und im Handel oft als Landhausdielen bezeichnet.

  • Bei der Fertigung entsteht kaum Verschnitt, da die Schichten vor dem flächigen Verleimen per Keilzinkenverbindung endlos aneinandergesetzt werden.
  • Durch die Verleimung von mehreren vorgetrockneten Schichten kann eine für Trag- und Nutzschichten jeweils passende Holzqualität ausgewählt werden. Dadurch ergibt sich ein sehr maßhaltiger Dielenboden.
  • Für die Sicht- und Nutzfläche wird ein festes und fehlerfreies Holz mit gleichmäßiger Maserung ausgewählt, während in den anderen Schichten Resthölzer verarbeitet werden können.
  • Die oberste Schicht sollte wenigstens 8 mm stark sein, damit der Holzfußboden zur Renovierung einige Male abgeschliffen werden kann, ohne die Nutzschicht durchzuschleifen.

Als Nadelholz werden meist Kiefer, Lärche oder Fichte bzw. Tanne verwendet. In Altbauten wurden um 1900 häufiger die Importhölzer Pitch Pine und Oregon Pine (Douglasie) verwendet. Hochwertigere Fußböden werden aus den Laub- oder Tropenhölzern hergestellt.

 

Spundung bei Holzdielen, die auch stirnseitig angewendet werden kann.

Vor dem Aufkommen von Sägewerken wurden Dielen per Hand gesägt. Sehr breite Dielen wurden aus der Mitte des Stammes gesägt, da sich diese sogenannten „Herzbretter“ weniger verziehen. Damit waren Dielen mit Breiten von bis zu einem Meter möglich, die einen ähnlich gleichmäßig liegenden und stabilen Boden ergeben wie gespundete Bretter. die Rißbildung wurde in Kauf genommen. Mit der industriellen Holzverarbeitung (in Deutschland etwa ab 1850) konnten die Dielen dünner und einheitlich breit gefertigt werden und wurden meist durch eine Nut- und Federverbindung gespundet. Die Länge war so bemessen, dass sie der Raumlänge quer zur Balkenlage entsprach. Bei sehr großen Räumen oder Fluren wurden die Dielen längs auf einem Deckenbalken gestoßen.

Statt den früher üblichen variablen Längen werden Landhausdielen und viele Massivholzdielen heute mit einer feste Konfektionslänge von etwa zwei Meter geliefert und sind allseits gespundet. Durch die Nut- und Feder-Verbindung der Dielen untereinander müssen sie nicht auf den Balken gestossen werden und können somit fortlaufend ohne Verschnitt verlegt werden.

Konstruktion und Funktion

 

Verzapfungsarten und Fixierung von Dielenböden

Bei traditionellen Holzbalkendecken wurden die Dielenbretter direkt auf die Deckenbalken genagelt. Bei gespundeten Dielen werden in der Regel Stifte (Nägel mit kleinem Kopf) schräg durch die Feder getrieben, so dass der Nagel an der Oberfläche nicht sichtbar ist. Bei der Altbausanierung können unebene und durchgebogene Balkenlagen durch entsprechend zurechtgeschnittene Futterhölzer (zum Ende hin spitz auslaufende Leisten) in der Höhe ausgeglichen werden. Ist die Seite der Balken zugänglich, so lässt sich der Höhenausgleich leicht herstellen, indem Bohlen seitlich an die Balken gerschraubt werden. An durchhängenden Balken werden die Bretter den Balken gegenüber nach oben überstehend befestigt, so dass die Dielen an diesen Stellen alleine von den Bohlen getragen werden.

Bis 2008 konnte bei Mauerwerksbauten mit bis zu 2 Vollgeschossen und aussteifenden Wänden nach DIN 1053 Teil 1 Abb. 2.1 eine „Scheibe nach DIN 1052-1 ohne rechnerischen Nachweis“ gemäß DIN 1052:1988 angenommen werden,[3] wenn

  • tragende Deckenschalungen (z. B. Dielenboden) aus Brettern mit wenigstens 12 cm Breite oder Holzwerkstoffplatten vorhanden sind,
  • Zuganker nach DIN 1053 Teil 1 Abschnitt 3.3.3.2. angeordnet werden und
  • das Gebäude durch Wände entsprechend DIN 1053 Teil 1 Tabelle 3, von Wand zu Wand durchlaufend ausgesteift ist.[4]

Historisch wurde die statische Aussteifung auch durch im 45°-Winkel zu den Balken verlegte Dielen oder durch zusätzliche, diagonal verlegte Stahlbänder erreicht. Heute übernehmen dies meistens Unterböden aus breiten Werkstoff- oder Gipsfaserplatten.

Werden Dielen unmittelbar auf den Holzbalken befestigt, so übertragen diese Trittschall und in geringem Masse auch Luftschall auf angrenzende Räume. Darunterliegende Räume können durch eine abgehängte, schalltechnisch entkoppelte Unterdecke vor der Übertragung von Geräuschen geschützt werden. In reinen Holzbauten übertragen die Deckenbalken den Trittschall jedoch über ihre Auflager in das gesamte Bauwerk. In diesem Fall sowie wenn in Massivbauten auf eine schwingend aufgehängte Unterdecke verzichtet werden soll, sollte der Dielenboden nicht direkt auf den Holzbalken befestigt werden.

In der Regel werden heute zunächst Lagerhölzer lose auf die Deckenbalken gelegt, die durch dazwischenliegende Trittschall-Dämmstreifen (z. B. Filz) von den Balken entkoppelt sind. Die Lagerhölzer werden nach dem Verlegen des Bodens ausschließlich mit den Dielen verschraubt. Es ist besonders darauf zu achten, dass keine Schraube durch den Trittschallschutz bis in den Deckenbalken geschraubt wird. Dielen können alternativ auf einen Tragschicht aus Plattenmaterial oder auf einen gut durchgetrockneten Estrich verlegt werden. Traditionell wurden die Lagerhölzer oft auch lose in die Füllung aus Hochofenschlacke gelegt, die zum Brand- und Luftschallschutz in die Zwischenräume der Balken eingebracht wurde und beispielsweise von einem darunter befindlichen Blindboden aus Einschieblingen getragen wurde.

Ein Dielenboden auf Massivdecken wie Beton benötigt Lagerhölzer, die auf dem rohen Boden liegen können oder mit elastischen Klebstoffen direkt auf den Estrich geklebt werden. Die Oberfläche blieb entweder unbehandelt oder wurde mit Ochsenblut oder Bohnerwachs versiegelt. Später kam die Versiegelung mit Klarlack hinzu, in neuester Zeit ist das Ölen eine Alternative.

In der Gegenwart werden Mehrschicht-Dielen, die als gespundet oder auch als Klick- bzw. Lock-Systeme angeboten werden, schwimmend auf Estrich oder Blindböden verlegt oder verklebt. Derartige Bodenaufbauten haben keine tragende oder statische Funktion mehr.

Quelle: Wikipedia

Bauholz

 

Bauholz (auch Konstruktionsholz) ist Holz, das als Baustoff zur Errichtung von Gebäuden und anderen Bauwerken verwendet wird. Je nach Form und Verarbeitungsgrad wird zwischen verschiedenen Bauholzprodukten unterschieden, die in die Kategorien Vollholz, Brettschichtholz und Holzwerkstoff eingeordnet werden. Verschiedene Normen definieren Qualitätsansprüche und Eigenschaften, welche die Bauholzprodukte, je nach Verwendung, erfüllen müssen. Hochwertigere Qualitätsklassen werden teilweise als sogenanntes Konstruktionsvollholz vom Bauholz unterschieden. Die Entsorgung von Bau- und Abbruchhölzern (Altholzentsorgung) ist in der Altholzverordnung geregelt.

Eigenschaften

Holz eignet sich aus vielen Gründen gut als Baumaterial, z. B. wegen der geringen Dichte bei zugleich hoher Steifigkeit, der guten Verarbeitbarkeit, der Beständigkeit (Dauerhaftigkeit), Tragfähigkeit usw. Diese Eigenschaften hängen stark von der Holzart, den verwendeten Holzanteilen (Kernholz, Splintholz), der Verarbeitung, dem Holzschutz und vielen anderen Faktoren ab.

Verschiedene Normen tragen dazu bei, bestimmte Qualitäten beim Bauholz sicherzustellen. In Deutschland sind z. B. nach der DIN 1052 nur bestimmte Holzarten zur Verwendung für tragende Zwecke zugelassen:

  • Nadelhölzer: Fichte, Tanne, Kiefer, Lärche, Douglasie, Western Hemlock, Southern Pine und Yellow Cedar.
  • Laubhölzer: Eiche, Buche, Teak, Keruing, Afzelia, Merbau, Angélique (Basralocus), Bongossi und Greenheart.

Die Verarbeitung von Bauholz im Bauwesen findet im Bereich des Rohbaus (Errichtung und Reparatur von Dachkonstruktionen, Bau bzw. Montage von Fertighäusern, Reparatur und Neubau von Fachwerkhäusern usw.) statt. Diese Tätigkeiten fallen in den Bereich der Zimmerleute.

Im Bauwesen werden weitere Holzprodukte verwendet, die jedoch nicht zum Bauholz im eigentlichen Sinne gehören. Dies sind z. B. Fenster, Türen oder Parkett. Auch im Betonbau wird vielfach Holz für Hilfskonstruktionen eingesetzt, z. B. als Schalungen, welches aber ebenfalls nicht zum Bauholz gezählt wird.

Vollholz

Als Vollholz oder Massivholz werden Holzerzeugnisse bezeichnet, deren Querschnitte aus einem Baumstamm herausgearbeitet und eventuell spanabhebend (Bohren, Fräsen, Hobeln usw.) weiterverarbeitet wurden. Das Gefüge des Holzes wird, anders als bei Brettschichtholz und Holzwerkstoffen, nicht mechanisch oder mechanisch-chemisch verändert.

Beim Vollholz wird zwischen Rundholz und Schnittholz unterschieden:

Baurundholz

 

Baumstämme von Weißtannen aus Gersbach (Schopfheim) stützen auf der Expo 2000 das größte freitragende Holzdach der Welt.

Baurundholz besteht aus entasteten, entrindeten oder rundgeschälten Baumstämmen bzw. Stammabschnitten, auch als Rundholz bezeichnet. Diese werden oft ohne weitere Verarbeitung als Pfahl/Pflock, etwa als Pfosten oder Stützen, Rammpfahl (Pilot), Masten, Palisaden, zum Bau von Spielplatzgeräten sowie im Wasserbau, z. B. als Dalben, verwendet.

Qualitätsanforderungen für Baurundholz sind in Deutschland in der DIN 4074 Teil 2 Bauholz für Holzbauteile; Gütebedingungen für Baurundholz. (Nadelholz) definiert.

 

Typische einfache Blockhütte

Rundholz direkt zu verarbeiten, gehört zu den ursprünglichsten Nutzungsformen von Holz im Bauwesen. Da ganze Stämme aber dazu neigen, auf voller Länge bis in den Kern aufzureißen, ist eine aufwändigere Trocknung und Einsatz geeigneter Zimmermannsverbindungen Voraussetzung. Modernes Baurundholz hingegen ist meist auf genauen Durchmesser gefräst und kammergetrocknet.

Typische Einsatzgebiete von Rundholz, historisch wie aktuell, teils aus technischen Gründen, teils wegen der rustikalen Erscheinung:[1]

  • traditioneller Blockhausbau, insbesondere dort, wo mit Material vor Ort gearbeitet wird, wie abgelegenere Höfe und Hütten, Forst- und Jagdhäuser, Almhütten, Scheunen und Schober, und ähnliches
  • einfache Nebengebäude (Lagerhütten, landwirtschaftliche Zweckbauten, Autounterstände, Pavillons)
  • Gerätschaften für Spielplätze
  • Zäune, Geländer und ähnliche Absperrungen
  • einfachere Brücken (Fuß- und Radstege), Wegbefestigungen von Wanderwegen und alpinen Steigen, Boots- und Badestege, und Ähnliches
  • Masten für Niederspannungs-Freileitungen oder Telefon
  • Lärmschutzwände
  • Lawinenverbauungen und Wasserbau
  • Palisaden

Bauschnittholz

 

Datei:Dielsägen auf dem Schneideplatz.webmBauschnittholz wird aus Rundholz durch Sägen parallel zur Stammachse hergestellt, hat eine Mindestdicke von 6 mm und in der Regel einen rechteckigen oder annähernd rechteckigen Querschnitt. Es kann scharfkantig eingeschnitten sein oder noch Konturreste des Baumstammes haben.

Voraussetzung für die Verwendung als Bauschnittholz für tragende Zwecke, wie z. B. Dachstühle, ist in Deutschland die Sortierung nach der Tragfähigkeit gemäß DIN 4074 (Teil 1 für Nadelschnittholz bzw. Teil 5 für Laubschnittholz).[2] Die früher häufig angewandte Sortierung nach den Tegernseer Gebräuchen ist für Bauholz nicht mehr maßgeblich, aber weiterhin handelsüblich. Die DIN 4074 wurde als Produktnorm in die Bauregelliste aufgenommen und ist bauaufsichtlich eingeführt. Bauschnittholz für tragende Zwecke muss also zwingend den Sortierkriterien dieser Norm entsprechen.

Konstruktionsvollholz

Als Konstruktionsvollholz wird veredeltes Bauschnittholz bezeichnet, das gemäß einer Verbändevereinbarung zwischen dem Bund Deutscher Zimmermeister und der Überwachungsgemeinschaft Konstruktionsvollholz gegenüber der DIN 4074 erhöhte Qualitätsanforderungen erfüllt. Es besteht aus Nadelvollholz-Kanthölzern der Holzarten Kiefer, Tanne, Lärche, Douglasie oder Fichte. Man unterscheidet weiterhin zwischen Konstruktionsvollholz für den sichtbaren Bereich (KVH-Si) und Konstruktionsvollholz für den nicht sichtbaren Bereich (KVH-NSi). In der Regel ist KVH ein keilgezinktes Vollholzprodukt aus Nadelholz. Damit lassen sich beliebig lange Längen herstellen. Nach EN 1995-1-1, Abschnitt 3.2, Abs. 5 müssen Keilzinkenverbindungen die Anforderungen der EN 385 erfüllen. Nach EN 1995-1-1/NA, NCL zu 3.2 darf Keilgezinktes Vollholz nur in den Nutzungsklassen 1 und 2 verwendet werden. Die Nutzungsklassen werden in EN 1995-1-1, Abschnitt 2.3.1.3 definiert. Für KVH gelten die Festigkeits-, Steifigkeits- und Rohdichtekennwerte für Vollholz. Die Kennwerte sind in EN 338 angegeben.

In Deutschland wird je nach Querschnittsform und Dimension Bauschnittholz in unterschiedliche Produktklassen nach DIN 4074-1 unterteilt:

Kantholz
Als Kanthölzer bezeichnet man Bauholz, das durch Beschlagen (Formen des Kantholzes per Axt) oder Sägen mit vier im rechten Winkel zueinander stehenden Kanten versehen ist, welche die Querschnittsfläche ergeben. Kanthölzer werden sowohl im Bauwesen, als auch in der Möbeltischlerei eingesetzt. Sie dienen dort als Tischbeine, Verstrebungen, Lehnen und vieles andere. Als Bauschnittholz weisen Kanthölzer eine Mindestdicke von 4 cm nach DIN 4074 Bauschnittholz (bzw. 6 cm DIN 68252 für Handelsware allgemein) auf, wobei die Querschnittshöhe maximal das Dreifache der Breite beträgt. Vorwiegend hochkant biegebeanspruchte Bretter und Bohlen sind nach DIN 4074-1 wie Kantholz zu sortieren und entsprechend zu kennzeichnen. Wichtige Einsatzbereiche von Kanthölzern sind bzw. waren z. B. Dachsparren, Stützen und Fachwerk.
Balken

 

Beispiel für die verschiedenen Arten von Bauschnittholz: Kantholz/Balken, Bohle/Brett und Latte

Der Balken ist die umgangssprachlich benutzte Form für die technische Bezeichnung eines Kantholzes, die sich mehr oder weniger auf die Anwendungsart/Verwendungszweck oder Dimension bezieht. Beim Balken misst die längere Seite des Querschnitts mindestens 20 cm. Häufig werden Balken zur Konstruktion von Holzbalkendecken verwendet.

Balkenschichtholz
Zur effizienten Ausnutzung des Rohholzes und industriellen Herstellung von formstabilen und rissminimierten Balken werden zwei bis fünf Bretter, Bohlen oder Kanthölzer flachseitig und faserparallel zu Balken zusammengeleimt.[3]
Balkenschichtholz aus zwei oder drei Vollholzlagen werden auch als Duobalken und Triobalken bezeichnet. Die Bezeichnungen LamellenholzLamellenbalken und Leimholz sollten aufgrund der Verwechslungsgefahr mit Brettschichtholz vermieden werden. Balkenschichtholz darf nach DIN EN 1995-1-1/NA, Abschnitt NCL NA.3.8, Abs. NA.2 nur in den Nutzungsklassen 1 und 2 verwendet werden und bedarf nach Abs. NA.1 einer allgemeinen bauaufsichtlichen Zulassung. Mit Ausnahme des Elastizitätsmodul parallel zur Faser gelten laut Zulassung Z-9.1-440 die Festigkeits-, Steifigkeits- und Rohdichtekennwerte für Vollholz.
Wie beim Konstruktionsvollholz und Brettschichtholz werden in der Regel Holzlagen mit Keilzinkenverbindungen verwendet. Der Unterschied zum Brettschichtholz besteht lediglich in der Verwendung von größeren Einzelquerschnitten.[4]
Balkenschichtholz wird nach der europäischen DIN EN 14080:2013 gefertigt, wobei in Deutschland die zugehörige Anwendungsnorm DIN 20000-3:2015 zu beachten ist. Die bisherige allgemeine bauaufsichtliche Zulassung Z-9.1-440 gilt vorläufig weiter.
Bohle
Als Bauschnittholz hat eine Bohle eine Dicke von mindestens 40 mm und eine Breite von mindestens der dreifachen Dicke.
Brett
Ein Brett hat eine maximale Dicke von 40 mm und eine Breite von mindestens 80 mm. Bretter zur Herstellung von Brettschichtholz können auch größere Dicken als 40 mm aufweisen.
Latte
Eine Latte ist ebenfalls bis 40 mm dick, hat aber im Gegensatz zum Brett eine Breite von maximal 80 mm.

Brettschichtholz

 

Beispiel für Brettschichtholz

Mit Brettschichtholz können größere Dimensionen, freiere Formen und höhere Festigkeiten als mit Vollholz erreicht werden. Die naturgegebenen Beschränkungen der Abmessungen werden überwunden, und es können auch weit gespannte Ingenieurtragwerke (Holzingenieurbau) ausgeführt werden, die gegenüber Stahl- und Spannbeton wirtschaftlich und konstruktiv konkurrenzfähig sind.

In der Regel verlaufen die einzelnen Holzlagen beim Brettschichtholz parallel zur kürzeren Seite des Querschnitts. Beim Balkenschichtholz ist oft das Gegenteil der Fall.

Holzwerkstoffe

Holzwerkstoffe sind Werkstoffe, die durch Zerkleinern von Holz und anschließendes Zusammenfügen der Strukturelemente erzeugt werden. Beispiele sind Sperrholz, Holzspanwerkstoffe (Spanplatten, OSB-Platten) oder Holzfaserwerkstoffe (Hartfaserplatten, MDF-Platten)

Quelle: Wikipedia

Antikdielen

Antikdielen bezeichnen Parkett- und Dielenböden aus gealtertem Holz.

Zur Herstellung wird traditionell Holz aus alten Scheunen und Gehöften wiederverwendet. Echte Antikdielen aus geborgenem Holz sind dadurch sehr teuer, und der Bedarf übersteigt den Ertrag dieser Quellen. Zudem sind diese Hölzer häufig schadstoffbelastet.

Aus diesem Grund hat eine neue Form der industriellen Herstellung Einzug gehalten: Die lange Alterung bei neuem Holz wird abgekürzt. Dazu wird das Holz durch manuelle oder mechanische Behandlung gealtert und mit Gebrauchsspuren versehen. Durch Räuchern, Kalken, Beizen oder Laugen wird die antike Optik unterstrichen.

Vorwiegend wird dabei Massivholz der Eichen verwendet. Die Stärke der Dielen liegt meist zwischen 14 mm und 22 mm, die Breite zwischen 70 mm und 220 mm. Von verschiedenen Herstellern werden unterschiedliche Längensysteme angeboten, wobei die Elemente auch Nut-Feder-Verbindungen aufweisen können.

Quelle: Wikipedia

Parkett

Parkett ist ein Fußbodenbelag aus Holz oder Bambus für Räume in geschlossenen Gebäuden. Das Holz, in der Regel Hartholz von Laubbäumen, wird dazu in kleine Stücke gesägt und nach bestimmten Mustern zusammengesetzt. Holzböden, bei denen die Jahresringe sichtbar sind, d. h. die Fasern vertikal stehen, nennt man Holzpflaster (Holzstöckelpflaster). Einen großformatigen Holzboden aus langen Brettern nennt man Dielenboden. Parkett gilt als hochwertiger Fußbodenbelag, benötigt wegen des Aufbaus aus kleinteiligen Holzstücken im Gegensatz zum Dielenboden einen tragfähigen Untergrund, wirkt aus demselben Grund aber Fugenbildung entgegen. Durch seine geschlossenen Flächen ist er sehr hygienisch.

Material

Holz

Traditionelle europäische Holzarten, die zu Parkett verarbeitet werden, sind vorwiegend Eiche und Buche. Außereuropäische Holzarten für Parkett sind etwa Teak/Burma, Palisander, Kambala, Afzelia (Doussie), Jatoba, Cabreuva, Eukalyptus, Mutenye, Bongossi/Azobe, Kosipo, Kotibe, Landa, Limbali, Louro vermelho, Peroba und andere. Es sind durchwegs robuste Harthölzer. Bei Mehrschichtparkett kommen als Träger auch Holzwerkstoffe zum Einsatz.

Vom Parkett zu unterscheiden ist ein Laminatbelag. Laminatbeläge bestehen aus Holzfaserstoffen als Träger und sind mit Melaminharz beschichtet; die sichtbare Holzoberfläche besteht hier aus einer einlaminierten Papierlage im Holzmuster (mit Melaminharz imprägnierte Dekorschicht). Die Verlegung der Laminatböden erfolgt in gleicher Art wie Parkett. Durch die Kunststoffoberfläche wird hier keine Feuchtigkeit aufgenommen, jedoch ist über die Fugen eine Feuchtigkeitsaufnahme möglich. So kann es beispielsweise beim Nasswischen zu irreversiblen Aufquellungen der Nähte kommen, wodurch der Bodenbelag unbrauchbar wird.[1] Laminat wird deshalb in der Regel trocken bis maximal nebelfeucht gereinigt.

Ein Parkettboden ist teurer als ein Laminatboden, dafür kann Parkett durch Schleifen und Versiegeln in der Regel mehrfach renoviert werden, was bei Laminat nicht möglich ist. Parkett ist im Verhältnis zu einem Textilboden ein sehr dauerhafter Bodenbelag. Es gibt Parkettböden in Schlössern, die nach Jahrhunderten noch attraktiv sind, hier haben aber meistens kostspielige Aufarbeitungen des Parketts stattgefunden.

Der Härtegrad von Parkettböden wird im Allgemeinen in Brinell angegeben.

Bambus

Seit Mitte der 1990er Jahre wird in zunehmendem Umfang auch Bambus, der kein Holz im strengen Sinne, sondern ein verholztes Gras ist, zu Parketten verlegt. Bambusparkett ist, weil das Material so schnell wächst, um ein Vielfaches preiswerter als Holzparkett, überdauert je nach Qualität und Belastung aber nur 10–25 Jahre. Die Feuchtigkeitstoleranz und Schimmelresistenz ist etwas höher als bei Holz. Einige Produkte bleichen in starkem Sonnenlicht aus. Die Verlegung erfolgt entweder durch Annageln oder durch Nut-Feder-Verbindungen. Moso-Bambus ist härter als viele Holzsorten (z. B. Ahorn, Eiche). Natürlich gefärbter Bambus ist härter als künstlich gedunkelter (carbonizedcarmelized).[2][3][4] Die Härte von Bambusparkett wird, wie die von Holzparkett, nach dem Janka-Härte-Test bestimmt. Nasswischen führt bei Bambusparkett, ebenso wie jede andere übermäßige Wassereinwirkung, zu Verformungen.[5]

Da Bambus, anders als Holz, nicht in großen sägbaren Stämmen wächst, muss er, um in Brettform zu gelangen, in allen Fällen stark bearbeitet werden. Je nach Herstellungsverfahren werden drei Arten von Bambusparkett unterschieden:

  • Solid Bamboo – die billigste Art von Bambusparkett – ist aus getrockneten Bambusstreifen gemacht, die entweder horizontal oder vertikal neu zusammengelegt, verklebt und dann zu Brettern verpresst werden.[6] Solid Bamboo und Engineered Bamboo enthalten nicht nur Klebstoffe, sondern in geringen Mengen auch Formaldehyd.[7]
  • Engineered Bamboo wird ähnlich wie Solid Bamboo hergestellt, aber nicht zu massiven Brettern verarbeitet, sondern wie ein Furnier in 1 bis 2 Millimetern Stärke auf Sperrholz oder Spanplatte aufgeklebt.[6]
  • Strand Woven Bamboo (Stranded BambooFossilized Bamboo) ist am aufwendigsten hergestellt und infolgedessen auch am teuersten: Der Bambus wird zerfasert, von fragilen Fasern befreit, kreuzweise neu verflochten, erhitzt und gepresst. Das fertige Produkt sieht nicht mehr wie Bambus, sondern je nach Verarbeitung wie Holz oder meliertes Fantasieholz aus, ist aber extrem hart und robust. Die Oberfläche braucht nicht versiegelt zu werden. Bei Bedarf kann das Parkett wie Holzparkett abgeschliffen werden.[4] Stranded Woven Bamboo enthält meist Phenolformaldehyd, das als weniger giftig gilt als Formaldehyd.[7]

Arten von Parkett

Massivparkett

Massivparkett besteht aus Massivholzstücken; mehrere Ausführungsarten werden unterschieden: Massivparkett wird üblicherweise roh verlegt und dann mit der Parkettschleifmaschine in mehreren Schleifgängen abgeschliffen. Anschließend erfolgt die Oberflächenbehandlung mit Parkettlack, Fußbodenöl oder Wachs. Die fortschreitende technische Entwicklung führte zur Herstellung von kalibriertem Massivparkett mit bereits werkseitig aufgebrachten Oberflächenbehandlungen. Gegenwärtig ist Massivparkett auch als Fertigparkett von einigen Herstellern erhältlich. Hierbei entfällt das Schleifen und Endbehandeln auf der Baustelle.

Massivparkette, insbesondere Mosaik-, Hochkantlamellen- und Lamparkette, aber auch Holzpflaster, wurden in den 1950er bis 1970er Jahren mit teer- oder bitumenhaltigen Klebern auf Zement- oder Asphaltestriche verklebt. Diese Kleber sind oft mit krebserzeugenden PAK (polyzyklische aromatische Kohlenwasserstoffe) belastet, eine Demontage und Entsorgung eines solchen Parketts sollte nur von Fachunternehmen durchgeführt werden. Ein so verklebtes Parkett kann zur potentiellen Gefahrenquelle werden, da unter bereits gelockerten Parkettteilen die Klebermasse durch Trittbelastung zermahlen und über die Fugen im Parkett in die Raumluft und in den Hausstaub gelangen kann. Die Bewohner nehmen freigesetzte PAK dann über Atemluft, Nahrung oder durch Hautkontakt auf. Besonders kleine Kinder sind gefährdet, wenn sie auf dem Fußboden spielen und aufgewirbelten Staub einatmen. Verdächtig ist Kleber, wenn seine dunkle Farbe auf Teer- bzw. Bitumenanteile hinweist und das Parkett vor Ende der 1970er Jahre verlegt wurde. Der Kleber sollte dann in einem Labor auf PAK geprüft werden.

Stabparkett (Massivparkett)

Stabparkett besteht aus einzelnen Holzstücken (Stäben); traditionell meist in den Abmessungen von 400–500 mm × 60–80 mm × 22 mm. Es gibt aber auch dünnere Parkettstäbe und Stäbe mit 2- oder mehrschichtigem Aufbau (Stab-Fertigparkett). In die Seiten ist eine umlaufende Nut gefräst, in die eine Feder genannte Holzleiste gesteckt wird, wodurch der Verbund zwischen den einzelnen Brettchen hergestellt wird. Diese Form des Parketts ist die klassische Form. Sie wird auf den tragenden Unterboden aus Holz genagelt, und zwar von der Seite schräg durch die Feder, so dass der Nagel durch den benachbarten Parkettstab verdeckt wird. Eine andere Bezeichnung für diese Parkettart lautet Nagelparkett (Norm E DIN EN 13226). Parkettstäbe mit fester angehobelter Nut beziehungsweise Feder werden auch als Parkettriemen bezeichnet. Inzwischen werden Parkettstäbe häufig auch auf den Untergrund geklebt, wodurch bei einer Fußbodenheizung ein etwas besserer Wärmeübergang erreicht wird.

Mosaikparkett (Massivparkett)

Mosaikparkett besteht aus kleineren und vor allem dünneren Holzlamellen mit 8 bis 10 mm Stärke, in der Regel auf Netz geklebt. Standardmäßig werden quadratische Lamellen mit einer Kantenlänge von 12 oder 16 cm verlegt. Das unbehandelt gelieferte Parkett wird nach dem Verkleben geschliffen und die Oberfläche lackiert oder geölt/gewachst. Seine geringe Aufbauhöhe ist ein großer Vorteil bei einer Fußbodenheizung, da der Wärmedurchgang wenig behindert wird. Auch wenn ein anderer Bodenbelag durch Parkett ersetzt werden soll, ist die geringe Dicke des Mosaikparketts von Vorteil. Häufig findet auch Mosaikparkett in einem englischen Verband und im Parallelverband Verwendung.

Lamparkett (Massivparkett)

Lamparkett ist dem Stabparkett in seiner Stablänge von 120 bis 400 mm und Stabbreite von 40 bis 65 mm ähnlich, jedoch ist es nur 10–11 mm stark. Die Verlegung und die Eigenschaften ähneln dem Mosaikparkett (Norm: Vollholzlamparkett nach E DIN 13227). Es trägt auch die Beinamen Dünnparkett oder Dünnstab.

Hochkantlamellenparkett (Massivparkett)

 

Hochkantlamellenparkett

Hochkantlamellenparkett (HKL) besteht wie das Mosaikparkett aus einzelnen Vollholzlamellen mit einem Querschnitt von meist ca. 8 mm × 22 mm. Dieses Parkett ist ein sogenanntes Restprodukt aus der Mosaikparkett-Produktion. Die einzelnen Lamellen werden hochkant angeordnet und durch Papierstreifen, Kunststoffnetze oder Klebebänder in Verlegeeinheiten zusammengehalten. Durch die größere Stärke von 22 mm kann das Parkett häufiger geschliffen werden und wird deshalb vorwiegend im gewerblichen Bereich verwendet. Es trägt daher auch den Beinamen Industrieparkett. Hochkantlamellenparkett findet wegen seiner beliebten Optik als Designboden in letzter Zeit vermehrt auch im Wohnbereich und in öffentlichen Einrichtungen wie Schulen, Museen oder Ausstellungszentren Verwendung.

Heutzutage wird auch immer häufiger Hochkantlamellenparkett in der Stärke 10 mm verwendet, seltener auch 16 mm.

Parkettdiele

Massive Parkettstäbe werden zu einer Diele verleimt. Üblich sind zwei oder drei parallele Stabreihen. Die Bretter sind meistens 2–3 Meter lang.

Massivdiele

Massivholzdielen bestehen aus einem Stück Holz (massiv) und haben ein großflächiges Format (min. 12 cm breit und 1,20 m lang). Wenn sie zur Fixierung auf Unterkonstruktion vorgesehen sind, beträgt die Stärke meist 21 mm, ist aber auch schwächer, wenn zur flächigen Verklebung vorgesehen.

Tafelparkett

 

Aufwändiges dekoratives Tafelparkett

Tafelparkett heißt auch französisches Parkett und wird als die „Königin unter den Parkettfußböden“ gesehen. Geometrische Muster werden zu quadratischen Tafeln verleimt, etwa Rauten und Sterne derart, dass sich weitere komplexe Muster ergeben. Häufig werden verschiedenfarbige Hölzer verarbeitet. Bei der Gestaltung des Bodens wird die spätere Nutzung des Raumes berücksichtigt. Häufig wird ein Tafelparkett-Boden mit einem umlaufenden Fries verlegt.

Mehrschichtparkett

Das Patent für das Mehrschichtparkett stammt aus dem Jahr 1939 von Johann Kähr (Lamellenplatte). 1941 führte das Unternehmen Kährs das weltweit erste „Fertigparkett“ ein. Es hat auf Grund seines 3-schichtigen Aufbaus eine höhere Verwerfungsfestigkeit und kann deshalb auch lose, ohne vollflächige Verklebung, oft in einem Klick-System auf eine Unterlagsmatte verlegt werden. Es kann aber auch problemlos ohne Unterlagsmatte fest verklebt werden, dadurch werden die Lebensdauer und das Raumschallverhalten (durch Begehen, Fallenlassen von Gegenständen etc.) deutlich verbessert, hingegen verschlechtert sich das Trittschallverhalten (Schall in untenliegenden und angrenzenden Räumen). Je nach akustischer Anforderung kann das Verkleben daher mehr oder weniger zu empfehlen sein.

Bei den Klicksystemen unterscheidet man „kraftschließende“ und „formschließende“ Systeme. Bei den kraftschließenden Systemen erfolgt die Verbindung der Dielen durch die Überwindung eines Widerstands, der nachher die Dielen zusammenhält, z. B. ein kleiner Vorsprung im Holz. Häufig müssen bei diesem Verfahren die Dielen vertikal eingeklopft werden. Der Nachteil des Systems ist, dass vielfach noch geleimt werden muss oder die kleinen Vorsprünge sich abnutzen, was zu hässlichen Fugen führt. Das formschließende System (Woodloc, lock-it, smart-lock usw.) ist ein Winkelsystem. Hier werden die Dielen in eine CNC-gefräste Form von oben eingewinkelt.

Die sichtbare Oberflächenschicht aus der jeweils prägenden Holzart ist hier oft nur noch 2 bis 4 mm dick und auf einer oder mehreren Trägerschichten aus billigerem Nadelholz oder auf eine Trägerplatte aus Holzwerkstoff geklebt. Bei den Mehrschichtern hängt die Belastbarkeit nicht nur von der Holzart, sondern auch vom Gesamtaufbau, von der Stärke der Nutzschicht und von Art und Güte der Mittellage ab. Daher wird empfohlen, auf die Qualität des Materials zu achten.

Diese Platten erhalten Nut und Feder zur Verlegung, die in das Nadelholz eingearbeitet sind. Das Schleifen nach der Verlegung entfällt hier, da die einzelnen Elemente bereits fertig geschliffen und oberflächenbehandelt sind. Geringe Höhenunterschiede (< 0,1 mm) zwischen den einzelnen Elementen werden deshalb nicht ausgeglichen. Fertigparkett lässt sich von gewöhnlichem Parkett leicht durch Betrachten gegen das Licht unterscheiden, wobei die Einzelelemente ihre makellose Glätte und scharfkantige Begrenzung zeigen. Mehrschichtparkett kann auch in rohem Zustand erworben werden und dann bauseitig behandelt werden, dadurch wird die Qualität verbessert, und es ist kaum noch von Massivparkett zu unterscheiden.

Die Lebensdauer von schwimmend verlegtem Mehrschichtparkett ist aufgrund seiner laufenden mechanischen Belastung nicht so hoch wie bei verklebtem Parkett, weil die Kippbewegungen bei den Fugen mit der Zeit zum Eindringen von Wasser führen können.

Entscheidend für die Qualität von Mehrschichtparkett ist a) die Qualität des Oberflächenlacks bzw. des Öles oder Wachses (denn hier findet die Belastung statt und nicht auf dem Holz), b) die Qualität der Dielenverbindung und c) die Verwendung hochwertiger Techniken (z. B. keine „Briefmarken“, stehende Jahresringe, Lamellenseitenverleimung).

Als Variante des Mehrschichtparkettes gibt es, neben dem Dreischichtparkett, auch Zweischichtparkett. Das erste 2-Schicht-Fertigparkett wurde 1975 vom Schweizer Unternehmen Bauwerk Parkett vorgestellt. Das erste 1-Stab-2-Schicht-Fertigparkett wurde in den 1980er-Jahren von diesem Hersteller und vom italienischen Unternehmen Margaritelli entwickelt, beide Unternehmen lieferten einander um die Patentrechte einen jahrelangen Rechtsstreit. Diese Parkettart muss vollflächig auf dem Untergrund verklebt werden, was die Lebensdauer wieder durchaus erhöhen und den Raumschall entscheidend verbessern kann. Zweischichtparkett gibt es als klassischen Einzelstab (ca. 490 × 70 mm), Schiffsböden und Landhausdielen (Längen und Breiten unterschiedlich).

Verlegemuster

Parquet massif chêne rustique chanfreiné.jpg Parallel-Verband: Die Stäbe werden auf gleicher Höhe parallel verlegt.

  • Schiffsboden-Verband, auch Wilder Verband: Parallel mit versetzten Stößen, wie die Beplankung auf einem Schiffsdeck.
  • Englischer Verband: Die Stäbe werden um die Hälfte versetzt parallel verlegt.
  • Oxford-Verband: Die Stäbe werden um ein Drittel versetzt parallel verlegt.
  • Altdeutscher Verband: Die Stäbe werden um die Hälfte versetzt parallel verlegt (wie englischer Verband), jedoch immer doppelt nebeneinandergelegt. An den Kopfstößen wird ein verkürzter, um 90 Grad gedrehter Stab dazwischen verlegt. Ein Flechtmuster entsteht.
Art-parket-asp.jpg Flechtboden: Durch nebeneinander paralleles Anbringen von Stäben (2 bis 4) und rechtwinkliger Drehung solcher Pakete zueinander entsteht eine Flechtoptik. Wie Würfel, nur zueinander verschoben.

  • Flechtboden mit Würfel: Um ein quadratisches Parkettstück herum werden Stäbe in Längs- und Querrichtung parallel und zueinander gelegt (Abb.).
  • Würfel-Verband, auch Tafelmuster, einzelne Stäbe werden zu Quadraten zusammengefügt, deren Richtung abwechselnd um 90° versetzt ist (Schachbrettmuster). Dazu muss allerdings die Länge des Stabes ein natürliches Vielfaches der Stabbreite sein, z. B. 49 × 7 cm.
Parkett 01 KMJ.jpg Fischgrät: Klassisches Verlegemuster mit interessantem Lichtspiel. Eher für große Räume geeignet.

  • Französisches Fischgrät: Die Parkettstäbe sind beidseitig um 45° oder 30° abgeschrägt. Zwischen den Zopfreihen verläuft eine durchgehende Kopffuge.
Parquet Buffon.JPG Leiterboden: Eine Reihe parallel nebeneinanderliegender Stäbe wechselt sich ab mit einer quer dazu liegenden Einzelreihe.

  • Kombination mit Fischgrätmuster (Abb.): Französisches Fischgrät

Quelle : Wikipedia.org

Meine Arbeit

Showroom