Ofri
Rezension
Zauberhexe 84
Zauberhexe 84
05:24 10 Mar 21
Wir sind so happy mit dem neuen Boden. Top Beratung, top Arbeit und das zu einem fairen und transparenten Preis. Die... restlichen Böden lassen wir ebenfalls noch machen von der Firma Naki GmbHmehr
Fatmir Osmani
Fatmir Osmani
19:55 09 Mar 21
Erstklassig!
Esthepanie Gores
Esthepanie Gores
19:09 09 Mar 21
Meine Familie und ich sind Sehr glücklich mit Unseren Parkett. Wir empfehlen die Firma Naki GmbH gerne weiter. Mfg,... Esthepanie Goresmehr
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bedarf

Reinigen, pflegen und nachölen von geöltem parkett

Reinigen

Ein geölter Naturholzboden ist sehr pflegeleicht. Neben regelmässigem Staubsaugen oder Trockenwischen wird der Holzboden bei Bedarf mit Wasser und WOCA Holzbodenseife feucht bis nass – je nach Parkettqualität – aufgewischt. Kokos- und Sojafette im Seifenkonzentrat wirken auf das Holz wie Balsam und regenerieren strapazierte Oberflächen. Verwenden Sie die Holzbodenseife natur für natur geöltes, weiss für weiss geöltes, die graue Holzbodenseife für grau geöltes sowie die schwarze
Seife für schwarz geöltes Parkett. Bei frisch verlegten oder neu geölten Holzfussböden sollte bis zur ersten Feuchtreinigung
mindestens vier Wochen zugewartet werden. Reinigen Sie den Boden mit dem Staubsauger oder dem Trapezwischgerät. Verwenden Sie niemals ein Mikrofaser-Tuch! WOCA Holzbodenseife mit Wasser mischen.
Dosierung:
1:40 bis 1:50.
Ca. 125 ml auf 5lt Wasser.
Den Boden mit dem Mischwasser nass reinigen. Verwenden Sie für diesen Schritt ausschliesslich die Baumwollfransen.
Tauchen Sie den Mop ins Seifenwasser ein. Pressen Sie anschliessend die Fransen über der
Schmutzwasserkammer mit der Auswringmechanik aus. Dadurch wird der Schmutz nicht wieder auf dem Boden verteilt. Wiederholen Sie die Schritte drei und vier bis die ganze Fläche gereinigt ist. Die Seifenlösung ist auch für Naturstein- und Cottoböden geeignet.

UND WAS KOSTET ES?

Intensivreinigung             7.50/m2*

 

Nachölen

Anders als bei lackierten/versiegelten Holzböden wird ein geölter Parkett nach starker Beanspruchung nicht durch Abschleifen erneuert, sondern mit einer Tiefenreinigung und anschliessendem Nachölen aufgefrischt. Diese Arbeit empfehlen wir von einem Fachmann machen zu lassen. Gerne beraten wir Sie in allen Fragen der Reinigung, der Pflege und des Nachölens Ihres Parketts
Wir empfehlen WOCA-Produkte

UND WAS KOSTET ES?

Grundreinigung:     3,50/m2*

Nachölen:              11,50/m2*

 

Rubio Monocoat Naturöl Plus 2C Farböl

Wasser- & hitzebeständig, schnell härtend

  • Holzschutzöl: der neuesten Generation
  • natürlich: für Parkett und Möbel
  • perfekt: auch für Renovierungen
  • einfach und schnell: mit nur einem Auftrag

Produktdetails

Dimension: 1,3 Liter, 0,35 Liter
Lieferzeit: ca. 2-3 Tage
reicht für ca. : 10 – 18 m², 40 – 65 m²

Beschreibung

Das Rubio MONOCOAT Oil Plus 2C färbt und schützt Ihre Holzflächen durch nur einmaliges Auftragen und erhält die natürliche Ausstrahlung des Holzes!

Rubio MONOCOAT Öle sind Highend-Holzöle, mit denen auch der Heimwerker ambitionierte Oberflächen erzielen kann. Das Rubio MONOCOAT Oil Plus 2C ist äußerst widerstandsfähig, wasser- und hitzebeständig und erzeugt eine pflegeleichte Oberfläche. Durch die besondere Technologie von Rubio MONOCOAT verbindet sich das Öl mit den obersten Zellulosefasern des Holzes – die Färbung wird gleichmäßig abriebfest und überlappungsfrei. Eine weitere Schicht ist nicht notwendig. Rubio Öle sind ausgesprochen sparsam: Sie färben und schützen mit nur einer Lage und haben dadurch eine extrem hohe Reichweite. Kann aber auch als Renovierungs- oder Pflegeöl verwendet werden.

Eignung, Anforderung und Ergebnis

Das RMC Oil plus kann für alle rohen und frisch geschliffenen Holzmöbel und Holzböden verwendet werden. Das Öl eignet sich für alle Naturöl-Oberflächen und Holzarten (Vollholz, Furnier, MDF, etc.).

Da das Auftragen von nur einer Ölschicht notwendig ist, ist die Handhabung des Öls besonders einfach und nutzerfreundlich. Die besondere Technologie der molekularen Bindung verhindert Schlieren und Filmbildung, sowie Überlappungen und Ansätze und sorgt so mit einem geringem Einsatz für ein optimales Ergebnis. Damit ist das Produkt für jede/n Heimhandwerker/in geeignet!

Durch das einmalige Auftragen wird ein besonders gleichmäßiges Ergebnis erzielt: Es gibt keine Überlappungen, Ansätze oder Schlieren. Die Kombination von Holzschutzöl und Beschleuniger sorgt für eine schnelle Trocknung.

 

Verarbeitung

Das Öl darf auf keinen Fall verdünnt werden! Das Produkt vor dem Auftragen gut umrühren. Bei Gebrauch mehrerer Packungen auf derselben Baustelle wird empfohlen, diese zu mischen, um ein gleichmäßiges Ergebnis zu erhalten.

Die Anwendung von RMC Plus 2C wird in wenigen einfachen Schritten durchgeführt: Bitte beachten Sie auch die am Gebinde angebrachten verbindlichen Verarbeitungshinweise.

1.) Vorbereitung
Für die Anwendung des RMC Oil Plus 2C müssen die beiden Komponenten Öl und Accelerator vermischt werden. Das zu behandelnde Holz schleifen wir sorgfältig (K100 – K120). Im Anschluss wird die Fläche abgesaugt und die Holzporen mit dem RMC Cleaner gereinigt. Lassen Sie den Boden vor dem Ölauftrag gut trocknen.

2.) Öl auftragen und reagieren lassen
Nun massieren wir eine geringe Menge von RMC Oil Plus mit einem Tuch oder einer Poliermaschine auf die gewünschte Fläche auf. Dazu arbeiten wir in sinnvollen Sektionen zwischen  5 bis 15 m². Jetzt lassen Sie das Öl einige Minuten einwirken und reagieren.

3.) Überschuss entfernen

Innerhalb der nächsten 10 bis 15 Minuten reiben wir das überschüssige Öl mit einem Ölsaugtuch oder mit einem Polierpad von Hand oder mit einer Poliermaschine ab. Die Oberfläche sollte nun handtrocken sein. Ölbenetzte Tücher wässern und verschließen wir luftdicht.

Härtung, Reinigung und Pflege
Nach der Behandlung ist die Oberfläche in einem gut belüfteten Raum schon nach 24 bis 36 Stunden wieder nutzbar. Bereits nach einer Woche kann die Oberfläche mit Rubio Soap Holzbodenseife feucht gereinigt und gepflegt werden. Je nach Nutzung kann die Oberfläche bei Bedarf mit dem RMC Pflegeöl im passenden Farbton wieder aufgefrischt werden. Wir beraten Sie gerne.

Diamond Oil

Diamond Oil ist anwendbar für die Ölgrundbehandlung (mit Poliermaschine) von Holzböden. Es verleiht eine sehr wasser- und schmutzabweisende und strapazierfähige Oberfläche. Diamond Oil ist ideal für unbehandelte, neue und neugeschliffene Innenprodukte. Lösemittelanteil unter 1%. Wir empfehlen eine maschinelle Verarbeitung mit einer Poliermaschine bei größeren Oberflächen.

Das unbehandelte Holz soll zuerst mit Körnung 100-120 abgeschliffen werden. Der Boden muss vor der Ölbehandlung trocken sein und frei von Schmutz und fett. Wir empfehlen Holzfeuchte von max. 12%. Produkt, Zimmer und Bodentemperatur sollen zwischen 15°C-30°C sein. Eine ausreichende Belüftung während Auftrag und Trocknen vorsehen, z. B. durch Öffnen von Fenstern und Türen.

1

Der Boden kann zuerst mit WOCA Intensive Wood Cleaner gewascht werden, 1:40 mit Wasser gemischt wenn notwendig. Der Boden muss absolut trocken sein vor Ölauftrag.

2

Behälter vor Gebrauch gut schütteln. Um Farbeunterschiede zu vermeiden, sollen Kanister mit verschiedenen LOT-Nummern gemischt werden.

3

Mit Flächenstreicher oder Ölroller gleichmäßig satt auf 5-10 m2 Fläche auftragen und min. 15 Minuten einziehen lassen, Trockenstellen nachölen.

4

Jetzt die Oberfläche mit beigem Polierpad unter Padhalter oder mit Poliermaschine polieren bis die Oberfläche gesättigt ist.

5

Überschüssiges Öl mit Tuch unter Pad abziehen und den Boden polieren. Die Behandlung Stufe um Stufe fortsetzen bis den ganzen Boden poliert ist. Es darf kein Öl auf der Oberfläche zurückbleiben.

6

Wird eine seidenmatte Oberfläche gewünscht, kann die behandelte Fläche nach der Vorhärtungszeit mit 1 dl Diamond Oil per 10 m2 nachpoliert werden. Diese Behandlung zwischen 6-18 Stunden nach erstem Auftrag durchzuführen. Das Öl gründlich in die Oberfläche einpolieren. Überschüssiges Öl von der Oberfläche entfernen.

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Schonend begehbar nach 24 Stunden.

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Werkzeuge mit WOCA Solvent reinigen.

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Während der Aushärtungszeit von ca. 3 Tagen abhängig von Lufttemperatur und Feuchtigkeit (ideal >18˚C/64˚F und niedrige bis gemäßigte Luftfeuchtigkeit), den Fussboden nicht feucht pflegen.

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Nach der Aushärtungszeit den Boden mit WOCA Natural Soap oder WOCA Oil Refreshing Soap reinigen, um eine schützende Schicht auf der Oberfläche zu erreichen.

Für Reinigung empfehlen wir unsere Natural Soap oder Oil Refreshing Soap und für Pflege empfehlen wir unsere WOCA Maintenance Oil oder WOCA Maintenance Gel nach Bedarf.

Dielenboden

 

Alte Fußbodendiele aus Pitch Pine

Ein Dielenboden, auch Schiffboden oder Riemenboden, ist ein Holzfußboden aus Brettern, in Raumlängen oder variierenden Längen. Er ist neben dem Holzpflaster (auch Stöckelboden genannt) aus kurzen Stirnholz-Abschnitten die älteste Form des Holzbodens.

Eine spätere Entwicklung sind Parkettböden, die aus Holzstäben zusammengesetzt werden, die in der Regel kürzer als ein Meter sind und meist aus Hartholz mit umlaufender Nut oder mit gefräster Nut und Feder vorgefertigt werden.

Die Dielen

Dielen können aus jeder Holzsorte hergestellt werden, die sich in der gewünschten Breite rißfrei aufschneiden lässt. Im Gegensatz zu Brettern für den allgemeinen Bedarf wird das Rundholz bevorzugt im Riftschnitt aufgetrennt, so dass die Jahresringe des fertigen Dielenbretts vorwiegend senkrecht stehend verlaufen. Liegende Jahresringe können insbesondere bei schnellwachsendem Nadelholz dazu führen, dass sich stellenweise eine flach auslaufende, splittrige Holzschicht entlang des Verlaufs der Jahresringe von der Oberfläche des Fußbodens löst.[1]

Erwünscht ist trockenes und maßhaltiges Holz, um eine langfristige versatz- und fugenfreie Oberfläche zu erhalten.

Traditionell werden massive Dielen in Stärken von 21 bis etwa 40 mm und einer Breite ab 80 mm verwendet. (Schnittholz in einer Stärke von mehr als 40 mm wird nicht mehr als Brett, sondern als Bohle bezeichnet.) Ähnlich wie Parkettstäbe werden Dielenbretter heute meist mit ein- oder zweiseitig eingeschnittener Nut sowie herausgefräster Feder auf der jeweils gegenüberliegenden Seite gefertigt. Durch die Nut- und Federverbindung verteilen sich punktuelle Belastungen auf mehrere nebeneinanderliegende Dielen, so dass sich auch dünnere Bretter ab etwa 15 mm Stärke verwenden lassen. Sollten im verlegten Boden Fugen auftreten, so können diese bei gespundeten Brettern mit einer Kittmasse gefüllt oder mit Holzleisten (“Holzspliss”[2]ausgespant werden, ohne dass sich das Fugenmaterial später wieder löst, wie es bei historischen Dielen der Fall ist, die sich gegeneinander bewegen.

Die Größe der Dielen wird begrenzt durch Faktoren wie Stammlänge und -breite, Schwindverhalten des Holzes, Größe der Trockenkammer und den Transportmöglichkeiten. Möglich sind häufig Längen bis etwa 15 m und Breiten bis 60 cm. Besonders breite und lange Massivholzdielen werden als Schlossdielen bezeichnet. Hochwertige Holzböden werden oft durchgehend in Raumlänge verlegt.

Heute werden Dielen auch in der Art von Furnier- oder Brettschichtholz zwei- oder mehrschichtig verleimt und im Handel oft als Landhausdielen bezeichnet.

  • Bei der Fertigung entsteht kaum Verschnitt, da die Schichten vor dem flächigen Verleimen per Keilzinkenverbindung endlos aneinandergesetzt werden.
  • Durch die Verleimung von mehreren vorgetrockneten Schichten kann eine für Trag- und Nutzschichten jeweils passende Holzqualität ausgewählt werden. Dadurch ergibt sich ein sehr maßhaltiger Dielenboden.
  • Für die Sicht- und Nutzfläche wird ein festes und fehlerfreies Holz mit gleichmäßiger Maserung ausgewählt, während in den anderen Schichten Resthölzer verarbeitet werden können.
  • Die oberste Schicht sollte wenigstens 8 mm stark sein, damit der Holzfußboden zur Renovierung einige Male abgeschliffen werden kann, ohne die Nutzschicht durchzuschleifen.

Als Nadelholz werden meist Kiefer, Lärche oder Fichte bzw. Tanne verwendet. In Altbauten wurden um 1900 häufiger die Importhölzer Pitch Pine und Oregon Pine (Douglasie) verwendet. Hochwertigere Fußböden werden aus den Laub- oder Tropenhölzern hergestellt.

 

Spundung bei Holzdielen, die auch stirnseitig angewendet werden kann.

Vor dem Aufkommen von Sägewerken wurden Dielen per Hand gesägt. Sehr breite Dielen wurden aus der Mitte des Stammes gesägt, da sich diese sogenannten „Herzbretter“ weniger verziehen. Damit waren Dielen mit Breiten von bis zu einem Meter möglich, die einen ähnlich gleichmäßig liegenden und stabilen Boden ergeben wie gespundete Bretter. die Rißbildung wurde in Kauf genommen. Mit der industriellen Holzverarbeitung (in Deutschland etwa ab 1850) konnten die Dielen dünner und einheitlich breit gefertigt werden und wurden meist durch eine Nut- und Federverbindung gespundet. Die Länge war so bemessen, dass sie der Raumlänge quer zur Balkenlage entsprach. Bei sehr großen Räumen oder Fluren wurden die Dielen längs auf einem Deckenbalken gestoßen.

Statt den früher üblichen variablen Längen werden Landhausdielen und viele Massivholzdielen heute mit einer feste Konfektionslänge von etwa zwei Meter geliefert und sind allseits gespundet. Durch die Nut- und Feder-Verbindung der Dielen untereinander müssen sie nicht auf den Balken gestossen werden und können somit fortlaufend ohne Verschnitt verlegt werden.

Konstruktion und Funktion

 

Verzapfungsarten und Fixierung von Dielenböden

Bei traditionellen Holzbalkendecken wurden die Dielenbretter direkt auf die Deckenbalken genagelt. Bei gespundeten Dielen werden in der Regel Stifte (Nägel mit kleinem Kopf) schräg durch die Feder getrieben, so dass der Nagel an der Oberfläche nicht sichtbar ist. Bei der Altbausanierung können unebene und durchgebogene Balkenlagen durch entsprechend zurechtgeschnittene Futterhölzer (zum Ende hin spitz auslaufende Leisten) in der Höhe ausgeglichen werden. Ist die Seite der Balken zugänglich, so lässt sich der Höhenausgleich leicht herstellen, indem Bohlen seitlich an die Balken gerschraubt werden. An durchhängenden Balken werden die Bretter den Balken gegenüber nach oben überstehend befestigt, so dass die Dielen an diesen Stellen alleine von den Bohlen getragen werden.

Bis 2008 konnte bei Mauerwerksbauten mit bis zu 2 Vollgeschossen und aussteifenden Wänden nach DIN 1053 Teil 1 Abb. 2.1 eine „Scheibe nach DIN 1052-1 ohne rechnerischen Nachweis“ gemäß DIN 1052:1988 angenommen werden,[3] wenn

  • tragende Deckenschalungen (z. B. Dielenboden) aus Brettern mit wenigstens 12 cm Breite oder Holzwerkstoffplatten vorhanden sind,
  • Zuganker nach DIN 1053 Teil 1 Abschnitt 3.3.3.2. angeordnet werden und
  • das Gebäude durch Wände entsprechend DIN 1053 Teil 1 Tabelle 3, von Wand zu Wand durchlaufend ausgesteift ist.[4]

Historisch wurde die statische Aussteifung auch durch im 45°-Winkel zu den Balken verlegte Dielen oder durch zusätzliche, diagonal verlegte Stahlbänder erreicht. Heute übernehmen dies meistens Unterböden aus breiten Werkstoff- oder Gipsfaserplatten.

Werden Dielen unmittelbar auf den Holzbalken befestigt, so übertragen diese Trittschall und in geringem Masse auch Luftschall auf angrenzende Räume. Darunterliegende Räume können durch eine abgehängte, schalltechnisch entkoppelte Unterdecke vor der Übertragung von Geräuschen geschützt werden. In reinen Holzbauten übertragen die Deckenbalken den Trittschall jedoch über ihre Auflager in das gesamte Bauwerk. In diesem Fall sowie wenn in Massivbauten auf eine schwingend aufgehängte Unterdecke verzichtet werden soll, sollte der Dielenboden nicht direkt auf den Holzbalken befestigt werden.

In der Regel werden heute zunächst Lagerhölzer lose auf die Deckenbalken gelegt, die durch dazwischenliegende Trittschall-Dämmstreifen (z. B. Filz) von den Balken entkoppelt sind. Die Lagerhölzer werden nach dem Verlegen des Bodens ausschließlich mit den Dielen verschraubt. Es ist besonders darauf zu achten, dass keine Schraube durch den Trittschallschutz bis in den Deckenbalken geschraubt wird. Dielen können alternativ auf einen Tragschicht aus Plattenmaterial oder auf einen gut durchgetrockneten Estrich verlegt werden. Traditionell wurden die Lagerhölzer oft auch lose in die Füllung aus Hochofenschlacke gelegt, die zum Brand- und Luftschallschutz in die Zwischenräume der Balken eingebracht wurde und beispielsweise von einem darunter befindlichen Blindboden aus Einschieblingen getragen wurde.

Ein Dielenboden auf Massivdecken wie Beton benötigt Lagerhölzer, die auf dem rohen Boden liegen können oder mit elastischen Klebstoffen direkt auf den Estrich geklebt werden. Die Oberfläche blieb entweder unbehandelt oder wurde mit Ochsenblut oder Bohnerwachs versiegelt. Später kam die Versiegelung mit Klarlack hinzu, in neuester Zeit ist das Ölen eine Alternative.

In der Gegenwart werden Mehrschicht-Dielen, die als gespundet oder auch als Klick- bzw. Lock-Systeme angeboten werden, schwimmend auf Estrich oder Blindböden verlegt oder verklebt. Derartige Bodenaufbauten haben keine tragende oder statische Funktion mehr.

Quelle: Wikipedia

Rubio Monocoat Naturöl Plus 2C Farböl

Wasser- & hitzebeständig, schnell härtend

  • Holzschutz Öl: der neuesten Generation
  • natürlich: für Parkett und Möbel
  • perfekt: auch für Renovierungen
  • einfach und schnell: mit nur einem Auftrag

Produktdetails

Dimension: 1,3 Liter, 0,35 Liter
Lieferzeit: ca. 2-3 Tage
reicht für ca. : 10 – 18 m², 40 – 65 m²

Beschreibung

Das Rubio MONOCOAT Oil Plus 2C färbt und schützt Ihre Holzflächen durch nur einmaliges Auftragen und erhält die natürliche Ausstrahlung des Holzes!

Rubio MONOCOAT Öle sind Highend-Holzöle, mit denen auch der Heimwerker ambitionierte Oberflächen erzielen kann. Das Rubio MONOCOAT Oil Plus 2C ist äußerst widerstandsfähig, wasser- und hitzebeständig und erzeugt eine pflegeleichte Oberfläche. Durch die besondere Technologie von Rubio MONOCOAT verbindet sich das Öl mit den obersten Zellulosefasern des Holzes – die Färbung wird gleichmäßig abriebfest und überlappungsfrei. Eine weitere Schicht ist nicht notwendig. Rubio Öle sind ausgesprochen sparsam: Sie färben und schützen mit nur einer Lage und haben dadurch eine extrem hohe Reichweite. Kann aber auch als Renovierungs- oder Pflegeöl verwendet werden.

Eignung, Anforderung und Ergebnis

Das RMC Oil plus kann für alle rohen und frisch geschliffenen Holzmöbel und Holzböden verwendet werden. Das Öl eignet sich für alle Naturöl-Oberflächen und Holzarten (Vollholz, Furnier, MDF, etc.).

Da das Auftragen von nur einer Ölschicht notwendig ist, ist die Handhabung des Öls besonders einfach und nutzerfreundlich. Die besondere Technologie der molekularen Bindung verhindert Schlieren und Filmbildung, sowie Überlappungen und Ansätze und sorgt so mit einem geringem Einsatz für ein optimales Ergebnis. Damit ist das Produkt für jede/n Heimhandwerker/in geeignet!

Durch das einmalige Auftragen wird ein besonders gleichmäßiges Ergebnis erzielt: Es gibt keine Überlappungen, Ansätze oder Schlieren. Die Kombination von Holzschutz Öl und Beschleuniger sorgt für eine schnelle Trocknung.

 

Verarbeitung

Das Öl darf auf keinen Fall verdünnt werden! Das Produkt vor dem Auftragen gut umrühren. Bei Gebrauch mehrerer Packungen auf derselben Baustelle wird empfohlen, diese zu mischen, um ein gleichmäßiges Ergebnis zu erhalten.

Die Anwendung von RMC Plus 2C wird in wenigen einfachen Schritten durchgeführt: Bitte beachten Sie auch die am Gebinde angebrachten verbindlichen Verarbeitungshinweise.

1.) Vorbereitung
Für die Anwendung des RMC Oil Plus 2C müssen die beiden Komponenten Öl und Accelerator vermischt werden. Das zu behandelnde Holz schleifen wir sorgfältig (K100 – K120). Im Anschluss wird die Fläche abgesaugt und die Holzporen mit dem RMC Cleaner gereinigt. Lassen Sie den Boden vor dem Ölauftrag gut trocknen.

2.) Öl auftragen und reagieren lassen
Nun massieren wir eine geringe Menge von RMC Oil Plus mit einem Tuch oder einer Poliermaschine auf die gewünschte Fläche auf. Dazu arbeiten wir in sinnvollen Sektionen zwischen  5 bis 15 m². Jetzt lassen Sie das Öl einige Minuten einwirken und reagieren.

3.) Überschuss entfernen

Innerhalb der nächsten 10 bis 15 Minuten reiben wir das überschüssige Öl mit einem Ölsaugtuch oder mit einem Polierpad von Hand oder mit einer Poliermaschine ab. Die Oberfläche sollte nun handtrocken sein. Ölbenetzte Tücher wässern und verschließen wir luftdicht.

Härtung, Reinigung und Pflege
Nach der Behandlung ist die Oberfläche in einem gut belüfteten Raum schon nach 24 bis 36 Stunden wieder nutzbar. Bereits nach einer Woche kann die Oberfläche mit Rubio Soap Holzbodenseife feucht gereinigt und gepflegt werden. Je nach Nutzung kann die Oberfläche bei Bedarf mit dem RMC Pflege öl im passenden Farbton wieder aufgefrischt werden. Wir beraten Sie gerne.

Bauholz

 

Bauholz (auch Konstruktionsholz) ist Holz, das als Baustoff zur Errichtung von Gebäuden und anderen Bauwerken verwendet wird. Je nach Form und Verarbeitungsgrad wird zwischen verschiedenen Bauholzprodukten unterschieden, die in die Kategorien Vollholz, Brettschichtholz und Holzwerkstoff eingeordnet werden. Verschiedene Normen definieren Qualitätsansprüche und Eigenschaften, welche die Bauholzprodukte, je nach Verwendung, erfüllen müssen. Hochwertigere Qualitätsklassen werden teilweise als sogenanntes Konstruktionsvollholz vom Bauholz unterschieden. Die Entsorgung von Bau- und Abbruchhölzern (Altholzentsorgung) ist in der Altholzverordnung geregelt.

Eigenschaften

Holz eignet sich aus vielen Gründen gut als Baumaterial, z. B. wegen der geringen Dichte bei zugleich hoher Steifigkeit, der guten Verarbeitbarkeit, der Beständigkeit (Dauerhaftigkeit), Tragfähigkeit usw. Diese Eigenschaften hängen stark von der Holzart, den verwendeten Holzanteilen (Kernholz, Splintholz), der Verarbeitung, dem Holzschutz und vielen anderen Faktoren ab.

Verschiedene Normen tragen dazu bei, bestimmte Qualitäten beim Bauholz sicherzustellen. In Deutschland sind z. B. nach der DIN 1052 nur bestimmte Holzarten zur Verwendung für tragende Zwecke zugelassen:

  • Nadelhölzer: Fichte, Tanne, Kiefer, Lärche, Douglasie, Western Hemlock, Southern Pine und Yellow Cedar.
  • Laubhölzer: Eiche, Buche, Teak, Keruing, Afzelia, Merbau, Angélique (Basralocus), Bongossi und Greenheart.

Die Verarbeitung von Bauholz im Bauwesen findet im Bereich des Rohbaus (Errichtung und Reparatur von Dachkonstruktionen, Bau bzw. Montage von Fertighäusern, Reparatur und Neubau von Fachwerkhäusern usw.) statt. Diese Tätigkeiten fallen in den Bereich der Zimmerleute.

Im Bauwesen werden weitere Holzprodukte verwendet, die jedoch nicht zum Bauholz im eigentlichen Sinne gehören. Dies sind z. B. Fenster, Türen oder Parkett. Auch im Betonbau wird vielfach Holz für Hilfskonstruktionen eingesetzt, z. B. als Schalungen, welches aber ebenfalls nicht zum Bauholz gezählt wird.

Vollholz

Als Vollholz oder Massivholz werden Holzerzeugnisse bezeichnet, deren Querschnitte aus einem Baumstamm herausgearbeitet und eventuell spanabhebend (Bohren, Fräsen, Hobeln usw.) weiterverarbeitet wurden. Das Gefüge des Holzes wird, anders als bei Brettschichtholz und Holzwerkstoffen, nicht mechanisch oder mechanisch-chemisch verändert.

Beim Vollholz wird zwischen Rundholz und Schnittholz unterschieden:

Baurundholz

 

Baumstämme von Weißtannen aus Gersbach (Schopfheim) stützen auf der Expo 2000 das größte freitragende Holzdach der Welt.

Baurundholz besteht aus entasteten, entrindeten oder rundgeschälten Baumstämmen bzw. Stammabschnitten, auch als Rundholz bezeichnet. Diese werden oft ohne weitere Verarbeitung als Pfahl/Pflock, etwa als Pfosten oder Stützen, Rammpfahl (Pilot), Masten, Palisaden, zum Bau von Spielplatzgeräten sowie im Wasserbau, z. B. als Dalben, verwendet.

Qualitätsanforderungen für Baurundholz sind in Deutschland in der DIN 4074 Teil 2 Bauholz für Holzbauteile; Gütebedingungen für Baurundholz. (Nadelholz) definiert.

 

Typische einfache Blockhütte

Rundholz direkt zu verarbeiten, gehört zu den ursprünglichsten Nutzungsformen von Holz im Bauwesen. Da ganze Stämme aber dazu neigen, auf voller Länge bis in den Kern aufzureißen, ist eine aufwändigere Trocknung und Einsatz geeigneter Zimmermannsverbindungen Voraussetzung. Modernes Baurundholz hingegen ist meist auf genauen Durchmesser gefräst und kammergetrocknet.

Typische Einsatzgebiete von Rundholz, historisch wie aktuell, teils aus technischen Gründen, teils wegen der rustikalen Erscheinung:[1]

  • traditioneller Blockhausbau, insbesondere dort, wo mit Material vor Ort gearbeitet wird, wie abgelegenere Höfe und Hütten, Forst- und Jagdhäuser, Almhütten, Scheunen und Schober, und ähnliches
  • einfache Nebengebäude (Lagerhütten, landwirtschaftliche Zweckbauten, Autounterstände, Pavillons)
  • Gerätschaften für Spielplätze
  • Zäune, Geländer und ähnliche Absperrungen
  • einfachere Brücken (Fuß- und Radstege), Wegbefestigungen von Wanderwegen und alpinen Steigen, Boots- und Badestege, und Ähnliches
  • Masten für Niederspannungs-Freileitungen oder Telefon
  • Lärmschutzwände
  • Lawinenverbauungen und Wasserbau
  • Palisaden

Bauschnittholz

 

Datei:Dielsägen auf dem Schneideplatz.webmBauschnittholz wird aus Rundholz durch Sägen parallel zur Stammachse hergestellt, hat eine Mindestdicke von 6 mm und in der Regel einen rechteckigen oder annähernd rechteckigen Querschnitt. Es kann scharfkantig eingeschnitten sein oder noch Konturreste des Baumstammes haben.

Voraussetzung für die Verwendung als Bauschnittholz für tragende Zwecke, wie z. B. Dachstühle, ist in Deutschland die Sortierung nach der Tragfähigkeit gemäß DIN 4074 (Teil 1 für Nadelschnittholz bzw. Teil 5 für Laubschnittholz).[2] Die früher häufig angewandte Sortierung nach den Tegernseer Gebräuchen ist für Bauholz nicht mehr maßgeblich, aber weiterhin handelsüblich. Die DIN 4074 wurde als Produktnorm in die Bauregelliste aufgenommen und ist bauaufsichtlich eingeführt. Bauschnittholz für tragende Zwecke muss also zwingend den Sortierkriterien dieser Norm entsprechen.

Konstruktionsvollholz

Als Konstruktionsvollholz wird veredeltes Bauschnittholz bezeichnet, das gemäß einer Verbändevereinbarung zwischen dem Bund Deutscher Zimmermeister und der Überwachungsgemeinschaft Konstruktionsvollholz gegenüber der DIN 4074 erhöhte Qualitätsanforderungen erfüllt. Es besteht aus Nadelvollholz-Kanthölzern der Holzarten Kiefer, Tanne, Lärche, Douglasie oder Fichte. Man unterscheidet weiterhin zwischen Konstruktionsvollholz für den sichtbaren Bereich (KVH-Si) und Konstruktionsvollholz für den nicht sichtbaren Bereich (KVH-NSi). In der Regel ist KVH ein keilgezinktes Vollholzprodukt aus Nadelholz. Damit lassen sich beliebig lange Längen herstellen. Nach EN 1995-1-1, Abschnitt 3.2, Abs. 5 müssen Keilzinkenverbindungen die Anforderungen der EN 385 erfüllen. Nach EN 1995-1-1/NA, NCL zu 3.2 darf Keilgezinktes Vollholz nur in den Nutzungsklassen 1 und 2 verwendet werden. Die Nutzungsklassen werden in EN 1995-1-1, Abschnitt 2.3.1.3 definiert. Für KVH gelten die Festigkeits-, Steifigkeits- und Rohdichtekennwerte für Vollholz. Die Kennwerte sind in EN 338 angegeben.

In Deutschland wird je nach Querschnittsform und Dimension Bauschnittholz in unterschiedliche Produktklassen nach DIN 4074-1 unterteilt:

Kantholz
Als Kanthölzer bezeichnet man Bauholz, das durch Beschlagen (Formen des Kantholzes per Axt) oder Sägen mit vier im rechten Winkel zueinander stehenden Kanten versehen ist, welche die Querschnittsfläche ergeben. Kanthölzer werden sowohl im Bauwesen, als auch in der Möbeltischlerei eingesetzt. Sie dienen dort als Tischbeine, Verstrebungen, Lehnen und vieles andere. Als Bauschnittholz weisen Kanthölzer eine Mindestdicke von 4 cm nach DIN 4074 Bauschnittholz (bzw. 6 cm DIN 68252 für Handelsware allgemein) auf, wobei die Querschnittshöhe maximal das Dreifache der Breite beträgt. Vorwiegend hochkant biegebeanspruchte Bretter und Bohlen sind nach DIN 4074-1 wie Kantholz zu sortieren und entsprechend zu kennzeichnen. Wichtige Einsatzbereiche von Kanthölzern sind bzw. waren z. B. Dachsparren, Stützen und Fachwerk.
Balken

 

Beispiel für die verschiedenen Arten von Bauschnittholz: Kantholz/Balken, Bohle/Brett und Latte

Der Balken ist die umgangssprachlich benutzte Form für die technische Bezeichnung eines Kantholzes, die sich mehr oder weniger auf die Anwendungsart/Verwendungszweck oder Dimension bezieht. Beim Balken misst die längere Seite des Querschnitts mindestens 20 cm. Häufig werden Balken zur Konstruktion von Holzbalkendecken verwendet.

Balkenschichtholz
Zur effizienten Ausnutzung des Rohholzes und industriellen Herstellung von formstabilen und rissminimierten Balken werden zwei bis fünf Bretter, Bohlen oder Kanthölzer flachseitig und faserparallel zu Balken zusammengeleimt.[3]
Balkenschichtholz aus zwei oder drei Vollholzlagen werden auch als Duobalken und Triobalken bezeichnet. Die Bezeichnungen LamellenholzLamellenbalken und Leimholz sollten aufgrund der Verwechslungsgefahr mit Brettschichtholz vermieden werden. Balkenschichtholz darf nach DIN EN 1995-1-1/NA, Abschnitt NCL NA.3.8, Abs. NA.2 nur in den Nutzungsklassen 1 und 2 verwendet werden und bedarf nach Abs. NA.1 einer allgemeinen bauaufsichtlichen Zulassung. Mit Ausnahme des Elastizitätsmodul parallel zur Faser gelten laut Zulassung Z-9.1-440 die Festigkeits-, Steifigkeits- und Rohdichtekennwerte für Vollholz.
Wie beim Konstruktionsvollholz und Brettschichtholz werden in der Regel Holzlagen mit Keilzinkenverbindungen verwendet. Der Unterschied zum Brettschichtholz besteht lediglich in der Verwendung von größeren Einzelquerschnitten.[4]
Balkenschichtholz wird nach der europäischen DIN EN 14080:2013 gefertigt, wobei in Deutschland die zugehörige Anwendungsnorm DIN 20000-3:2015 zu beachten ist. Die bisherige allgemeine bauaufsichtliche Zulassung Z-9.1-440 gilt vorläufig weiter.
Bohle
Als Bauschnittholz hat eine Bohle eine Dicke von mindestens 40 mm und eine Breite von mindestens der dreifachen Dicke.
Brett
Ein Brett hat eine maximale Dicke von 40 mm und eine Breite von mindestens 80 mm. Bretter zur Herstellung von Brettschichtholz können auch größere Dicken als 40 mm aufweisen.
Latte
Eine Latte ist ebenfalls bis 40 mm dick, hat aber im Gegensatz zum Brett eine Breite von maximal 80 mm.

Brettschichtholz

 

Beispiel für Brettschichtholz

Mit Brettschichtholz können größere Dimensionen, freiere Formen und höhere Festigkeiten als mit Vollholz erreicht werden. Die naturgegebenen Beschränkungen der Abmessungen werden überwunden, und es können auch weit gespannte Ingenieurtragwerke (Holzingenieurbau) ausgeführt werden, die gegenüber Stahl- und Spannbeton wirtschaftlich und konstruktiv konkurrenzfähig sind.

In der Regel verlaufen die einzelnen Holzlagen beim Brettschichtholz parallel zur kürzeren Seite des Querschnitts. Beim Balkenschichtholz ist oft das Gegenteil der Fall.

Holzwerkstoffe

Holzwerkstoffe sind Werkstoffe, die durch Zerkleinern von Holz und anschließendes Zusammenfügen der Strukturelemente erzeugt werden. Beispiele sind Sperrholz, Holzspanwerkstoffe (Spanplatten, OSB-Platten) oder Holzfaserwerkstoffe (Hartfaserplatten, MDF-Platten)

Quelle: Wikipedia

Antikdielen

Antikdielen bezeichnen Parkett- und Dielenböden aus gealtertem Holz.

Zur Herstellung wird traditionell Holz aus alten Scheunen und Gehöften wiederverwendet. Echte Antikdielen aus geborgenem Holz sind dadurch sehr teuer, und der Bedarf übersteigt den Ertrag dieser Quellen. Zudem sind diese Hölzer häufig schadstoffbelastet.

Aus diesem Grund hat eine neue Form der industriellen Herstellung Einzug gehalten: Die lange Alterung bei neuem Holz wird abgekürzt. Dazu wird das Holz durch manuelle oder mechanische Behandlung gealtert und mit Gebrauchsspuren versehen. Durch Räuchern, Kalken, Beizen oder Laugen wird die antike Optik unterstrichen.

Vorwiegend wird dabei Massivholz der Eichen verwendet. Die Stärke der Dielen liegt meist zwischen 14 mm und 22 mm, die Breite zwischen 70 mm und 220 mm. Von verschiedenen Herstellern werden unterschiedliche Längensysteme angeboten, wobei die Elemente auch Nut-Feder-Verbindungen aufweisen können.

Quelle: Wikipedia

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