Vertrauen ist der Anfang von Allem
Parkett, Laminat, Kork, Vinyl

birke

WOCA Meister Bodenöl

WOCA Meister Bodenöl / Colour Öl

  • Widerstandsfähig gegenüber Schmutz und Flüssigkeiten wie Wasser, Kaffee, Tee und Rotwein
  • In vielen Farben erhältlich
  • Verleiht dem Holz eine attraktive, atmungsaktive Oberfläche
  • Raumklima geprüft

Meister Bodenöl ist ideal für alle unbehandelten, neu geschliffenen oder kürzlich verlegten Böden aller Holzarten. Das Öl ist anwendbar auf unbehandeltem und mit Lauge behandeltem Holzwerk wie Innenböden, Treppen, Paneelen und Möbel. Das Öl ist farblos oder mit Pigmenten in vielen Farben erhältlich.

Farbfächer

Das WOCA Meister Bodenöl dringt sehr gut ein und verleiht eine strapazierfähige, schmutz- und wasserabweisende Oberfläche. «Natur» wird vorwiegend für dunkle Holzarten verwendet. Helle Holzarten werden mit «Weiss» behandelt und gepflegt, wodurch der helle Farbton erhalten werden kann. Meister Bodenöl kann manuell und maschinell verarbeitet werden.

Meister Bodenöl ist unbedenklich für die Anwendung auf Kinderspielzeug, denn die Ölkomponenten werden aus rein pflanzlichen Produkten gewonnen. Damit gelangen weder synthetische Öle noch giftige Härter zur Anwendung. Das WOCA Meister Bodenöl ist wohnbiologisch empfohlen.

Produkteigenschaften

  • Für unbehandelte, neue oder frisch geschliffene Holzoberflächen
  • Festkörperanteil: 60%
  • Ergiebigkeit: 8-10m2/Liter
  • Trocknungszeit: 12-24h
  • Durchgehärtet: 5-7 Tage
  • Anwendungstemperatur: 15-30°C

Meister Bodenöl hat einen Festkörperanteil an Ölkomponenten von 70%. Damit die Holzporen ausreichend gesättigt sind und damit ein optimales Resultat erzeugt wird, ist ein späteres Nachölen zwingend durchzuführen. Die Trocknungszeit des Meister Bodenöls beträgt ungefähr 24 Stunden. Mit einem Liter können circa 8-10m2 Holzboden behandelt werden.

Anwendung

Wir empfehlen das geschliffene, rohe Holz feucht mit Intensivreiniger aufzuwischen. Dadurch stellen sich die Holzporen auf, was zu einer gleichmässigeren und farbintensiveren Oberfläche führt. Bei Verwendung eines pigmentierten Öls muss das Holz vorgängig besonders fein geschliffen werden. Achten Sie darauf keine groben Schleifspuren zurückzulassen. Wir empfehlen Randzonen mit einem Rotex bis 150er Schleifkorn auszuschleifen. Den Feinschliff sollte mit 120er Netz (Einscheibenmaschine) oder Trio 150er Schleifkorn erfolgen.

Bei gedämpften Hölzern empfehlen wir eine vorgängige Grundierung. Dafür werden 2 Teile Öl-Verdünner mit 1 Teil Meister Bodenöl vermischt und aufgetragen. Zum Ölen grösserer Flächen kann bei der Holzpunkt AG eine Einscheibenmaschine gemietet werden.

Geeignete Holzarten für Colour Öl

Eiche ist ein Holz mit einer sehr gleichmässigen Holzmaserung, daher eignet es sich besonders gut für die Woca Colour Öle. Hölzer wie Ahorn, Buche, Birne, Birke, Nussbaum, Kirschbaum, Rotbuche, Ulme sind nur bedingt geeignet. Wir empfehlen vorgängig Muster zu fertigen. Die Hölzer Esche, Tanne, Fichte, Lärche können ebenfalls pigmentiert geölt werden.

Selbstentzündungegefahr

Ölgetränkte Tücher können sich selbst entzünden. Tücher mit Wasser tränken und im Freien ausgebreitet trocknen lassen oder in einem dicht schließenden Behälter aufbewahren und entsorgen.

Reinigung & Pflege

Reinigung: Woca Holzbodenseife
Pflege: Woca Öl Refresher
Nachölen: Woca Pflegeöl

Zweischichtparkett

Als Zweischichtparkett versteht man die Parkettart, welche als erste (obere) Schicht die sichtbare Deckschicht und als zweite Schicht das Trägermaterial beinhaltet. Diese zwei Schichten sind miteinander mit Holzleim oder einem PU-Schmelzkleber verbunden.

Zweischichtparkett gibt es in den verschiedensten Dimensionen:

  1. Einzelstab: 400-1.000 mm x 70–90 mm x 10-14 mm
  2. Zweistabdielen: 1000-1400 mm x 120–140 mm x zumeist 10 mm
  3. Landhausdielen: 1000-1400 mm x 120–140 mm x zumeist 10 mm

Der Vorteil dieser Parkettart ist, dass sie zumeist mit fertiger Oberfläche (d. h. lackiert oder geölt) verlegt wird und die Oberflächenbearbeitung vor Ort erspart bleibt. Vollflächig verklebt eignet es sich auch für eine Fußbodenheizung. Eine spätere Renovierung ist einfacher als bei herkömmlichen dreischichtigen Fertigparkett, welches schwimmend verlegt ist, die Nutzungsdauer eines Massivparketts wird jedoch erst bei Produkten ab einer Nutzschicht von mind. 6 mm annähernd erreicht.

Trägermaterial

Das Trägermaterial bei Zweischichtparkett besteht, je nach Herstellerphilosophie, aus Sperrholz, Nadel- oder Laubholz (meist Eichenlaubholz). Dieser Unterbau ist für die Langlebigkeit bei Zweischichtparkett wichtiger, als die später sichtbare Decklage.

  1. Sperrholz: Das Trägermaterial bei Zweischichtparkett mit der besten Formstabilität. Vorteil dieses Verfahrens ist eine günstigere Produktion und eine Eigenstarrheit der Parkettstäbe. Wellblecheffekte können hier nicht auftreten, dafür jedoch ein Ablösen der verschiedenen Leimschichten im Sperrholz. Sperrholzträger werden im Produktionsprozess, nach der Verleimung mit der Deckschicht unter einer Heißpresse verpresst und eingeschnitten. Nachteilig dabei kann bei mangelhaften Produktionen die Feuchteänderung und der Spannungsaufbau des Holzes sein. Auch das Einsägen der Sperrholzplatten muss auf den Millimeter genau erfolgen. Ein weiterer Nachteil bei No-Name-Produkten sind die mehrfachen Leimschichten des Sperrholzes, welches Formaldehyd freigeben kann. Wichtig ist dabei die Holzart des Sperrholzes, wobei Sperrholz aus Birke die beste Formstabilität gewährleistet.
  2. Laubholzlamellen: Bei diesem Unterbau werden meistens Eichenlamellen aufgetrennt und unter die Deckschicht kaltverpresst (durch Schmelzkleber verklebt). Diese Methode bringt keinen Spannungsaufbau und die Eiche selbst reagiert nicht sehr stark auf kleine Auffeuchtungen durch den Untergrund. Jedoch sind die Lamellen mit stehenden und liegenden Jahrringen versehen. Bei einer eventuellen Auffeuchtung, z. B. durch den Untergrund, schüsseln sich diese Lamellen unterschiedlich und auf der Deckschicht ist, im Streiflicht, ein gewisser Wellblecheffekt zu sehen. Dieser Nachteil kann erst bei Produkten mit Nadelholzlamellen mit (fast) ausschließlich stehenden Jahrringen vermieden werden.
  3. Nadelholzlamellen: Das Produktionsverfahren ist gleich wie die Laubholzlamellen, daher auch kein Spannungsaufbau im Produkt. Hier gibt es nun je nach Hersteller gemischte Lamellen, sprich liegende und stehende Jahrringe oder nur stehende Jahrringe. Bei nur stehenden Jahrringen geschieht bei Feuchteaufnahme eine gleichmäßige Quellung der Lamellen und es wird kein Wellblecheffekt sichtbar.

Je enger die stehenden Jahrringe sind, d. h. je mehr Winterwuchs und je weniger Sommerwuchs vorhanden ist, desto weniger kann es zu Quellungen kommen und umso stabiler ist der Unterbau. Eng stehende Jahrringe hat z. B. Fichtenholz aus Skandinavien, nachteilig sind bei diesem Holz die hohen Anschaffungskosten für den Produzenten.

Meine Arbeit

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