Ofri
Rezension
Zauberhexe 84
Zauberhexe 84
05:24 10 Mar 21
Wir sind so happy mit dem neuen Boden. Top Beratung, top Arbeit und das zu einem fairen und transparenten Preis. Die... restlichen Böden lassen wir ebenfalls noch machen von der Firma Naki GmbHmehr
Fatmir Osmani
Fatmir Osmani
19:55 09 Mar 21
Erstklassig!
Esthepanie Gores
Esthepanie Gores
19:09 09 Mar 21
Meine Familie und ich sind Sehr glücklich mit Unseren Parkett. Wir empfehlen die Firma Naki GmbH gerne weiter. Mfg,... Esthepanie Goresmehr
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annähernd

Zweischichtparkett

Als Zweischichtparkett versteht man die Parkettart, welche als erste (obere) Schicht die sichtbare Deckschicht und als zweite Schicht das Trägermaterial beinhaltet. Diese zwei Schichten sind miteinander mit Holzleim oder einem PU-Schmelzkleber verbunden.

Zweischichtparkett gibt es in den verschiedensten Dimensionen:

  1. Einzelstab: 400-1.000 mm x 70–90 mm x 10-14 mm
  2. Zweistabdielen: 1000-1400 mm x 120–140 mm x zumeist 10 mm
  3. Landhausdielen: 1000-1400 mm x 120–140 mm x zumeist 10 mm

Der Vorteil dieser Parkettart ist, dass sie zumeist mit fertiger Oberfläche (d. h. lackiert oder geölt) verlegt wird und die Oberflächenbearbeitung vor Ort erspart bleibt. Vollflächig verklebt eignet es sich auch für eine Fußbodenheizung. Eine spätere Renovierung ist einfacher als bei herkömmlichen dreischichtigen Fertigparkett, welches schwimmend verlegt ist, die Nutzungsdauer eines Massivparketts wird jedoch erst bei Produkten ab einer Nutzschicht von mind. 6 mm annähernd erreicht.

Trägermaterial

Das Trägermaterial bei Zweischichtparkett besteht, je nach Herstellerphilosophie, aus Sperrholz, Nadel- oder Laubholz (meist Eichenlaubholz). Dieser Unterbau ist für die Langlebigkeit bei Zweischichtparkett wichtiger, als die später sichtbare Decklage.

  1. Sperrholz: Das Trägermaterial bei Zweischichtparkett mit der besten Formstabilität. Vorteil dieses Verfahrens ist eine günstigere Produktion und eine Eigenstarrheit der Parkettstäbe. Wellblecheffekte können hier nicht auftreten, dafür jedoch ein Ablösen der verschiedenen Leimschichten im Sperrholz. Sperrholzträger werden im Produktionsprozess, nach der Verleimung mit der Deckschicht unter einer Heißpresse verpresst und eingeschnitten. Nachteilig dabei kann bei mangelhaften Produktionen die Feuchteänderung und der Spannungsaufbau des Holzes sein. Auch das Einsägen der Sperrholzplatten muss auf den Millimeter genau erfolgen. Ein weiterer Nachteil bei No-Name-Produkten sind die mehrfachen Leimschichten des Sperrholzes, welches Formaldehyd freigeben kann. Wichtig ist dabei die Holzart des Sperrholzes, wobei Sperrholz aus Birke die beste Formstabilität gewährleistet.
  2. Laubholzlamellen: Bei diesem Unterbau werden meistens Eichenlamellen aufgetrennt und unter die Deckschicht kaltverpresst (durch Schmelzkleber verklebt). Diese Methode bringt keinen Spannungsaufbau und die Eiche selbst reagiert nicht sehr stark auf kleine Auffeuchtungen durch den Untergrund. Jedoch sind die Lamellen mit stehenden und liegenden Jahrringen versehen. Bei einer eventuellen Auffeuchtung, z. B. durch den Untergrund, schüsseln sich diese Lamellen unterschiedlich und auf der Deckschicht ist, im Streiflicht, ein gewisser Wellblecheffekt zu sehen. Dieser Nachteil kann erst bei Produkten mit Nadelholzlamellen mit (fast) ausschließlich stehenden Jahrringen vermieden werden.
  3. Nadelholzlamellen: Das Produktionsverfahren ist gleich wie die Laubholzlamellen, daher auch kein Spannungsaufbau im Produkt. Hier gibt es nun je nach Hersteller gemischte Lamellen, sprich liegende und stehende Jahrringe oder nur stehende Jahrringe. Bei nur stehenden Jahrringen geschieht bei Feuchteaufnahme eine gleichmäßige Quellung der Lamellen und es wird kein Wellblecheffekt sichtbar.

Je enger die stehenden Jahrringe sind, d. h. je mehr Winterwuchs und je weniger Sommerwuchs vorhanden ist, desto weniger kann es zu Quellungen kommen und umso stabiler ist der Unterbau. Eng stehende Jahrringe hat z. B. Fichtenholz aus Skandinavien, nachteilig sind bei diesem Holz die hohen Anschaffungskosten für den Produzenten.

Plattenlegerarbeiten2

Plattenlegerarbeiten

Keramikfliesen sind keramische Platten, die als Wandverkleidung sowie als Beläge für den Boden, Arbeitsflächen, Fenstersimse und andere Flächen im Innen- wie Außenbereich verwendet werden. Der Begriff „Fliese“ wird auch für Naturstein, Glas, Teppich usw. genutzt, um Bauteile ähnlicher Form und Verwendung zu klassifizieren. In der Schweiz spricht man von „Plättli“, während in der Schriftsprache meistens „Platten“ oder „Plättchen“ verwendet wird. Der Begriff Kachel ist eher im Süddeutschen und in Österreich verbreitet

Geschichte

Fliesen als Außenschmuck am Felsendom, Jerusalem

Keramik stammt von dem griechischen Wort für Ton, „Keramos“, ab. Tonminerale entstehen aus den überwiegend feinstkörnigen Erweiterungsprodukten von Feldspaten, die mit unterschiedlichsten Beimengungen abgelagert wurden. Die Zusammensetzung des Tons, die Aufbereitung und der Brand bestimmen die Farbe des unglasierten Scherbens.

Die ersten Gegenstände aus gebranntem Ton stellten Menschen vor ca. 30.000 Jahren her, während die ersten keramischen Gefäße vor ca. 11.000 Jahren im Nildelta entstanden sind. Die ersten europäischen Keramikindustrien waren im Römischen Reich zu finden: Rote, glasierte Gebrauchskeramik, Terra Sigillata, war im gesamten Römischen Reich verbreitet. Die typischen roten Dachziegel sind ebenfalls bereits in großen Mengen hergestellt worden. Bodenziegel kamen auch im unteren Mittelstand zur Anwendung. Die römischen Fußbodenheizungen basierten auf keramischen und somit hitzebeständigen Werkstoffen. Die rote Farbe entstand durch die kontrollierte Belüftung des Brennofens. Schwarze Keramik wurde unter Luftabschluss gebrannt und war relativ teuer, da es sehr aufwendig war, den Brennofen abzudichten.

Keramikfliesen als Wandbelag wurden im Altertum in Ägypten, Mesopotamien und Persien angewendet, besonders in der islamisch-arabischen Architektur. Mit den Mauren kamen farbig glasierte Fliesen nach Spanien und Portugal, wo sie als Azulejos bezeichnet werden.

Für das Jahr 1000 sind die ersten nichtrömischen keramischen Bodenbeläge in Deutschland nachgewiesen. Die Handelswege der Niederländer, Spanier und Italiener verbreiteten die Keramiken in ganz Europa. Allerdings war die Herstellung sehr aufwendig und teuer, da das technische Wissen der Römer zur industriellen Herstellung verloren gegangen war.

In West- und Mitteleuropa wurden Fliesen im Mittelalter vor allem als Fußbodenbelag und zur Kaminumrandung genutzt. Diese Tonplatten, auch Tonkacheln genannt[1] trugen häufig Reliefverzierungen oder es wurde andersfarbiger Ton eingelegt, so dass ein zweifarbiges Muster entstand.

Für das 15. und 16. Jahrhundert finden vor allem Fayencefliesen aus Italien, Spanien und Frankreich Erwähnung. Von dort gelangten die Fayencen nach Antwerpen, das sich zwischen 1520 und 1570 zu einem Zentrum der Fliesenherstellung entwickelte. Nach dem Frieden von Antwerpen 1609 begann in den Niederlanden die Fliesenherstellung. Obwohl die Produkte meist Delfter Fliesen genannt werden, verlor Delft als Fliesenproduzent ab 1650 an Bedeutung und wurde von Fabriken in Rotterdam, Utrecht, Haarlem und Makkum abgelöst. Die blau-weißen holländischen Fliesentableaus und Einzelfliesen erlangten eine solche Bedeutung, dass sie sogar wieder nach Portugal exportiert wurden oder dort die Herstellung von „Azulejos in der holländischen Mode“ anregten. Auch Norddeutschland und Dänemark importierten Delfter Fliesen, mit denen häufig ganze Stuben (Pesel) ausgeschmückt wurden. Entsprechend weit reichte das Bildprogramm von Bibelfliesen bis hin zu Seefahrt und Jagd.

Mit der industriellen Revolution im 19. Jahrhundert stieg die Verbreitung der keramischen Bodenbeläge stark an. Anfangs noch als Zubrot der Ziegeleien hergestellt, entstand eine eigenständige Industrie. Seit dem späten 20. Jahrhundert werden Fliesen fast ausschließlich in hochautomatisierten Fabriken hergestellt. Es gibt aber immer noch kleine handwerkliche Betriebe, die individuelle Keramiken in kleinsten Serien produzieren.

Herstellung

Rohstoffaufbereitung

Seit den Anfängen der Keramikherstellung haben sich die verwendeten Rohstoffe nur wenig geändert. Basis ist der Werkstoff Ton als Hauptinhaltsstoff. Hierbei werden je nach Anwendung Gemische aus verschiedenen Tongruben verwendet. Neben Ton gehören weitere mineralische Rohstoffe zur Rezeptur einer Keramik. Die wichtigsten Zuschlagstoffe sind Quarz, Kaolin und Feldspat. Je nach Anwendungszweck werden unter anderem auch Kalzit, Dolomite, Flussspat oder Schamotte beigemischt. Die Kunst bei der Aufbereitung ist es, unter anderem die Verhinderung der Entmischung vor der Formgebung und das Schrumpfverhalten beim Brand kontrollieren zu können. Diese Faktoren hängen zum großen Teil nicht nur von der Korngröße, sondern vor allen Dingen von der Kornform ab. Je runder die Körner sind, desto geringer wird die Festigkeit, desto geringer wird im Gegenzug die Schrumpfung.

Formgebung

Handgeformte Keramikfliesen entstehen meistens nur noch bei Cotto oder bei Spezialanwendungen. In der modernen Keramikherstellung werden das Strangpressverfahren und die Pulverpressung (auch Trockenpressung genannt) angewendet. Beim Strangpressen wird aus einer plastischen Keramikmasse durch Extrusion ein endloses Band als Einzel- oder Doppelfliesen (Spaltklinker) hergestellt und anschließend in Fliesengröße zerteilt. Im Trockenpressverfahren wird speziell aufbereitetes Keramikpulver mit hohem Druck in Formen gepresst und danach gebrannt.

Alle Fliesen weisen besondere Muster auf der Unterseite der Fliese auf, die eine bessere Mörtelverbindung schaffen. Beim Strangpressen sind es verfahrensbedingt immer Längsrillen, die auch schwalbenschwanzförmig vertieft sein können, beim Pressen können nur einfache Muster eingepresst werden.

Ein relativ neues Verfahren ist die Verwendung von Rollenpressen bei großformatigen Feinsteinzeugtafeln (l bis größer 300 cm). Hierbei wird die keramische Grundmasse zwischen zwei sich axial bewegenden Walzen gepresst. Eine reine Pulverpresse bei Plattengrößen von mehr als zwei Quadratmeter wäre nicht wirtschaftlich.

Farben

Die Farbe von unglasierten Keramikfliesen entsteht meist durch färbende Oxide. Diese Oxide sind entweder natürliche Bestandteile der Rohstoffe (beispielsweise Eisenoxid, Mangandioxid, Titandioxid) oder sie werden dem Scherben gezielt zugemischt.

Bei glasierter Keramik wird die Oberfläche durch eine auf den Scherben aufgetragene Glasur gefärbt. Beim Monoporosa-Verfahren wird die Glasur vor dem Brand aufgetragen. Beim Biporosa-Verfahren wird der Scherben erst gebrannt, abgekühlt, und mit dem Glasurrohstoff nochmals gebrannt.

Keramikarten für Wand und Boden

Schnitt durch eine Steingutfliese, sichtbar ist die dünne Glasurschicht auf der Oberseite und die Profilierung der Unterseite zur besseren Anhaftung des Klebemörtels

Produkt Produktnorm Anwendungsbereiche[2]
Steingut- Fliesen EN 14411 Gruppe BIII Wandbekleidungen im Wohnungs- und Nichtwohnungsbau
Steinzeug- Fliesen EN 14411 Gruppe Blb; BIIa; BIIb Wandbekleidungen innen im Wohnungs- und Nicht- wohnungsbau Bodenbeläge nach erforder- licher Verschleißklasse (Innen- und Außenbeläge) Behälterbau (Trinkwasser- behälter, Schwimmbäder)
Fein- steinzeug EN 14411 Gruppe BIa Vorzugsweise (Wand- und) Bodenbeläge im Wohnungs- und Nichtwohnungsbau

Typische Steingutfliese

Steingut

Steingut (DIN EN 14411, Gruppe BIII, Anhang K) ist Keramik, deren „Scherben“ nach dem Brand bei 950–1150 °C eine Wasseraufnahme von mehr als 10 Prozent aufweist. Vorteil ist die gute Bearbeitbarkeit sowie Dekorierungsfähigkeit. Aufgrund der hohen Porosität ist Steingut nicht frostfest und bleibt auf Anwendungen in Innenbereichen beschränkt. Hierbei ist die Hauptanwendung die Verwendung als glasierte Wandfliese. Bei der Herstellung von Steingut werden zwei Verfahren unterschieden. Bei dem Einbrandverfahren (Monoporosa) wird auf die Fliese direkt nach der Formgebung flüssige Glasur aufgetragen. Anschließend wird die Fliese mit einem gewünschten Muster bedruckt. Beim Zweibrandverfahren (Biporosa) wird zuerst der Scherben gebrannt. Danach wird die Fliese glasiert und bedruckt und anschließend nochmals gebrannt.

Steinzeug

Steinzeug ist definiert als eine Keramik mit einer Wasseraufnahme von unter 3 Prozent. Aufgrund der geringen Porosität ist das Material frostbeständig. Gegenüber dem poröseren Steingut hat Steinzeug eine höhere Dichte und bessere mechanische Festigkeiten. Fast alle Fliesen für stark beanspruchte Anwendungsbereiche, zum Beispiel in Industrie, Gewerbe oder für öffentliche Bereiche, sind aus unglasiertem Steinzeug. Die Rutschhemmung wird durch die Oberflächenstruktur eingestellt. Steinzeugfliesen mit Glasuren sind die klassische Bodenkeramik. Die technischen Eigenschaften der Glasur bestimmen die Abriebfestigkeit und die Rutschhemmung.

Im Gegensatz zum Steingut wird der Scherben bei 1150–1300 °C gebrannt. Durch Zugabe von Flussspat und anderen Flussmitteln kann die Porosität verringert werden.

Feinsteinzeug

Schnitt durch eine Feinsteinzeugplatte mit strukturierter Oberfläche

Feinsteinzeug (FSZ) zeichnet sich durch eine sehr geringe Wasseraufnahme von weniger als 0,5 % aus. Es stellt damit eine Weiterentwicklung der Steinzeugfliesen dar, deren Wasseraufnahme unter 3 % liegt. Die Herstellung von Feinsteinzeug erfolgt durch trockene Verpressung von fein aufbereiteten keramischen Rohstoffen mit größeren Anteilen an Quarz, Feldspaten und anderen Flussmitteln unter hohem Druck. Danach wird der Scherben in einem Rollenofen bei hohen Temperaturen (1200–1300 °C) gebrannt.

Wegen der hohen Bruchfestigkeit und der guten Verschleißeigenschaften wird FSZ bevorzugt in öffentlichen und stark beanspruchten Bereichen eingesetzt. Durch entsprechende Oberflächenstrukturen kann die Rutschsicherheit von R 9 – R13, V4, eingestellt werden.

Zunächst wurden unglasierte Fliesen hergestellt, die eine hochdichte versinterte Brennhaut aufweisen, die annähernd so resistent gegen die Bildung von Flecken ist, wie glasierte Oberflächen.

Die Brennhaut wird auch als geläppte Oberfläche bezeichnet. Dabei handelt es sich um die anpolierte Oberschicht einer Feinsteinzeug- oder einer unglasierten Steinzeugfliese. Dies geschieht mittels mechanischer Schleifung.

Ist diese Oberfläche strukturiert bzw. reliefartig gestaltet, dann erscheint der höher ragende Bereich eher glänzend, der tiefer liegende Bereich eher matt.

Poliertes FSZ besitzt keine geschlossene Oberfläche. Die Porenräume des Scherbens werden beim Polieren durch die Entfernung der sogenannten Brennhaut geöffnet, wodurch bestimmte Verunreinigungen, die nach der Verlegung auftreten, schwieriger zu entfernen sind. Je nach Herstellungsverfahren unterscheidet sich die Porosität sehr stark.

Durch das Aufbringen von farbigen Keramikpulvern oder löslichen Salzen kann die Oberfläche von unglasiertem FSZ beeinflusst werden. Allerdings sind die Möglichkeiten aufgrund des durchscheinenden Scherbens eingeschränkt. In zunehmendem Maße wird glasiertes und bedrucktes FSZ mit einer großen Vielfalt an Dekoren hergestellt. Beispielsweise können Steine, Hölzer, Stoffe, Kork, Leder etc. imitiert werden.

Glasuren auf Steinzeug und Feinsteinzeug erreichen meist nicht die Abriebfestigkeit des Trägermaterials.

Terrakotta

Basismaterial für diese Fliesenart, umgangssprachlich auch Cotto genannt, ist ein Kalkmergel, der auch als toskanischer Schieferton bezeichnet wird und Verunreinigungen aus Quarzkrümeln enthält. Das im Tagebau gewonnene Material wird mit Wasser vermengt, geknetet, durch eine Zerkleinerungsanlage (Wolf) gedreht und strang- oder trockengepresst, oder in Holzformen gedrückt und an der Luft getrocknet. Traditionell wurden auch Reliefs oder Muster in die feuchte Masse gedrückt. Teilweise wird die Oberflächenstruktur nach dem Trocknungsprozess durch die Bearbeitung mit Stahlbürsten angepasst. Der Brand erfolgt über 36–48 Stunden bei einer Temperatur von 950 bis 1050 °C. Dabei entsteht aus dem blau-grauen Ton durch Oxidation der typisch rötlich gefärbte Cotto. Terrakotta-Produkte werden mit größerer Materialstärke als moderne Keramikprodukte gefertigt, da das grobe und kalkhaltige Rohmaterial oft keine große Festigkeit besitzt.

Klinker und Spaltklinker 

Zu den grobkeramischen Produkten gehören die klassischen Klinker. Bestehend aus Schamotte, Feldspäten und weiß- oder rotbrennenden Tonen (d. h. die Farbe entsteht erst durch den Brand), werden sie wie Cotto als Teig angerührt und im Strangpressverfahren geformt. Wenn bei der Trocknung eine Restfeuchte von circa drei Prozent erreicht worden ist, wird der Hartziegel glasiert oder unglasiert bei 1200 °C gebrannt. Um Verformungen beim Brand durch unterschiedlich strukturierte Ober- und Unterseiten zu minimieren, werden solche Platten oft als Spaltklinker in doppelter Ausfertigung (Rücken an Rücken, mit Stegen verbunden) geformt, gemeinsam gebrannt und erst nach Fertigstellung getrennt bzw. gespalten.

Hohe Kantenschärfe und Beständigkeit gegen Wasser und Frost sind die Voraussetzungen, dass Klinker ein idealer Boden- und Wandbelag für Innen- und Außenbereiche sind, auch als Verblendung, die vor ein Mauerwerk mit einem Klinkermörtel aufgeklebt wird. Die volkstümliche Bezeichnung als „Klinkerwand“ für jede vorgemauerte Wandschale ist unrichtig, hierfür werden weichere Steine, auch härter gebrannte Lochmauersteine verwendet, jedoch nur selten (und unfachgerecht) Vollklinkersteine, da solche Wände wegen mangelnder Mörtel-Verbundhaftung leicht Risse bekommen.

Vollklinker kommen überwiegend als Gehwegbelag zum Einsatz. Hierbei handelt es sich um unglasierte Klinkersteine. Diese sind trittsicher, wasserabweisend, frostfest und langlebig. Auch verändern sie im Gebrauch ihre Farbe nur wenig und verschmutzen kaum, sie bekommen lediglich eine Patina.

Kriterien für die Gebrauchseigenschaften

Fliesen werden im Wesentlichen nach ihrer Wasseraufnahmefähigkeit, ihrer Frostbeständigkeit, ihren rutschhemmenden Eigenschaften und der Beständigkeit ihrer Oberfläche gegenüber Abrieb klassifiziert.

Keramikfliesen werden in zwei Qualitäten eingeteilt: erste und zweite Wahl. Dabei werden sowohl optische wie auch qualitative Anforderungen an Glasur, Oberfläche, Maßhaltigkeit und Wasseraufnahme gestellt. Fliesen mit groben Fehlern werden oftmals auch als dritte Wahl angeboten oder gelangen in den Ausschuss.

Wasseraufnahmevermögen

Gruppe Massen-% Wasseraufnahmevermögen
Ia höchstens 0,5 %
Ib höchstens 3 %
IIa 3 % bis 6 %
IIb 6 % bis 10 %
III mehr als 10 %

Die Europäische Norm DIN EN 14411 unterteilt keramische Fliesen und Platten nach ihrem Wasseraufnahmevermögen in fünf Gruppen. Die Prüfung erfolgt nach DIN EN ISO 10545.

Frostbeständig und somit für den Außenbereich geeignet sind nur Fliesen und Platten der Gruppen Ia und Ib. Dies gilt auch Fliesen auf überdachten Flächen wie Balkonen, da diese nach Durchfeuchtung ebenfalls vom Frost geschädigt werden können. Da gewöhnlicher Fugenmörtel wasserdurchlässig ist, muss auch bei Verklebung und Unterkonstruktion auf frostbeständige Materialien und richtige Verarbeitung geachtet werden.

Aufgrund des dichten Scherbens sind Feinsteinzeugfliesen generell frostbeständig.

Abriebfestigkeit

Die Abriebbeständigkeit der Glasur von Steinzeugfliesen (Widerstandsfähigkeit gegen Oberflächenverschleiß) wird durch ein genormtes Prüfverfahren mit einer Prüfmaschine mit rotierenden Stahlbürsten des amerikanischen Porzellan- und Emaille-Instituts (PEI) oder durch Sandstrahlen geprüft und nach DIN EN ISO 10545-7 in die Klassen 0 bis 5 eingeteilt (siehe Tabelle).

Abrieb (Oberflächenverschleiß) tritt bei Bodenbelägen infolge schleifender, reibender Beanspruchung auf und kann bei glasierten Fliesen durch Glanzveränderung der Oberfläche sichtbar werden.Glasierte Steinzeugfliesen werden hinsichtlich ihrer Beständigkeit gegen Abrieb in Gruppen unterteilt und können damit Anwendungsbereichen zugeordnet werden. Die Abriebbeständigkeit (Verschleißgruppe) ist die durch Schleif- und Sandstrahlprüfung ermittelte Widerstandsfähigkeit glasierter Fliesen und Platten. Sie wird vom Hersteller angegeben.

Abrieb- klasse Prüf-Umdrehungen Anwendungsbereiche[3]
1 150 für Wandmaterial sowie barfuß oder mit Hausschuhen begangene Flächen
2 600 für leichte Beanspruchung in wenig genutzten Räumen in privaten Haushalten
3 750/ 1500 für mittlere und kratzende Beanspruchung mit normalem Schuhwerk; etwa in privaten Dielen, Fluren und auf Balkonen, sowie in Hotelzimmern und -bädern
4 2100 / 6000/ 12000 für hohe Beanspruchung durch häufige Begehung mit normalem Schuhwerk in öffentlichen Eingangsbereichen, Terrassen, Küchen, sowie in Wirtschafts- und Verkaufsräumen, Krankenhäusern, Bürogebäuden, Hotels und Schulen
5 >12000 Anwendungsbereiche mit sehr starkem Publikumsverkehr, wie Verkehrsanlagen, Gastronomie, Verkaufs-, Versammlungs- und Sportstätten, sowie bei Beanspruchung durch Befahren wie in Garagen

Unter Zugabe von Wasser und definierten Schleifmitteln wird ein künstlicher Abrieb ermittelt. Als Ergebnis erhält man einen Wert, der angibt, bei welcher Anzahl der Umdrehungen sich eine sichtbare Veränderung ergibt. Diese Werte werden dann für eine Klassifizierung benutzt.

Bei unglasierten keramischen Fliesen und Platten wird der Tiefenverschleiß nach DIN EN ISO 10545-6 ermittelt. Mit Schmelzkorund und einer speziellen Schleifscheibe wird der „anfallende Abrieb“ gemessen. Je geringer der Wert, desto verschleißresistenter ist die Keramik.

Rutschsicherhei

Bewertungsklassen
Gruppe Haftreibwert Neigungswinkel
R9 Minimum von 6 bis 10°
R10 erhöht von 10 bis 19°
R11 erhöht2 von 19 bis 27°
R12 groß von 27 bis 35°
R13 sehr groß über 35°
Verdrängungsraum
Gruppe Mindestvolumen (cm³/dm²)
V4 4
V6 6
V8 8
V10 10

Durch die Prüfung der Rutschsicherheit nach der DIN 51130 erfolgt die Einstufung in R-Werte. Je höher die hinter dem „R“ stehende Zahl, desto rutschhemmender und schlechter reinigungsfähig ist der Belag. Wie aus der Tabelle zu ersehen ist, gibt es die Bewertungsgruppen von R9 bis R13. Die BGR 181 der Berufsgenossenschaften findet jedoch keine Anwendung auf Fußböden in Arbeitsräumen, Arbeitsbereichen und betrieblichen Verkehrswegen, bei denen keine gleitfördernden Mittel zu erwarten sind. Regenschirme transportieren Wasser, also sollte immer auf die BGR 181 Rücksicht genommen werden. Bei Abweichung von der BGR 181 sollten die Berufsgenossenschaft und die Gewerbeaufsicht zum jeweiligen Bauobjekt grundsätzlich befragt werden, da es vorkommen kann, dass beide Institutionen unterschiedliche Meinungen haben können. In Bereichen, wo fettige, pastöse oder faserig-zähe Stoffe auf den Boden gelangen, müssen Fliesen eventuell auch noch einen „Verdrängungsraum“ besitzen. Dieser Verdrängungsraum ist der zur Gehebene hin offene Hohlraum unterhalb der Gehebene und wird nach vier V-Klassen bewertet. Der V-Wert gibt an, wie viel cm³ Flüssigkeit der Boden auf einem dm² mindestens aufnehmen kann.

Eine Besonderheit bilden Keramiken für nassbelastete Barfußbereiche. Diese Oberflächen werden nach DIN 51097 geprüft und in die Bewertungsgruppen nach GUV 26.17 A, B und C eingeteilt.

Für den privaten Bereich gibt es keine Vorgaben. Dort sind polierte oder glattglasierte Keramiken anwendbar. Ein privates Schwimmbad oder eine private Sauna sollte aber nach den Regeln der GUV 26.17 Rutschsicherheit für nassbelastete Barfußbereiche ausgeführt werden.

Werden Bodenbeläge mit geringerer Mindestrutschhemmung geplant oder eingebaut (nach BGR 181/GUV 26.17), drohen im Unglücksfall Schadenersatz- oder Regressansprüche.

Säurebeständigkeit

Die Säurebeständigkeit wird nach der DIN EN ISO 10545-13 bestimmt.

Fleckempfindlichkeit

Fleckempfindlichkeit wird nach der DIN EN ISO 10545-14 klassifiziert.

Ökologische Aspekte

Keramikfliesen enthalten durch den Brand keine raumluftbelastenden, ausgasenden Stoffe. Bei Verlegung mit einem Kalk- oder Zementmörtel wird die Raumluft nicht mehr belastet, wenn das Anmachwasser verdunstet ist.

Feinsteinzeug sowie glasiertes Steinzeug und Steingut besitzen eine sehr dichte Oberfläche. Schimmelpilze finden im Allgemeinen nur in den Fugen ein geeignetes Substrat.

Bei einer Verlegung mit Reaktionsharzen, die säurebeständig sind, besteht neben einer Ausdünstungsgefahr auch ein höheres Risiko der mikrobiologischen Besiedlung gegenüber alkalischen Klebe- und Fugenmörteln.

Die Strahlenbelastung hängt von den verwendeten Ausgangsstoffen ab. Eine Gefährdung ging früher hauptsächlich von Natriumdiuranat- (Uranglas) und Kobaltglasuren aus. (Siehe Radonbelastung.)

Formate

Bis in die 1970er Jahre dominierte bei den Wandfliesen das Format 15 × 15 cm. Seitdem wird eine große Zahl neuer Formate angeboten mit der Tendenz zu immer größeren Fliesen. Inzwischen werden Formate von 120 × 120 cm und darüber hinaus verwendet.

Die gängigsten Formate lagen 2008 zwischen 25 × 33 und 30 × 90 cm bei Wandfliesen aus Steingut sowie 33 × 33 und 45 × 90 cm bei Bodenfliesen aus (Fein-)Steinzeug. Aufgrund des komplexeren Herstellungsverfahrens sind größere Formate teurer.

Auch Mosaikfliesen in Formaten von 1 × 1 cm bis 10 × 10 cm werden vermehrt verwendet.

Detail im gefliesten Bad: Übergang zwischen Fliesen und verputzter Wand durch Schienen

Überdies existieren Formstücke für Sockelausbildungen, Bordüren, Treppenstufen, Ecken etc. sowie spezielle Schienen zum Anschluss an andere Bodenbeläge, Ecken etc.

Maßangaben

Zu unterscheiden ist zwischen dem Nennmaß, dem Werkmaß, dem Koordinierungsmaß, dem Modularen Maß und dem Istmaß.

Das Nennmaß (z. B. 15 × 15 cm) beschreibt die nominelle Fliesengröße in cm, unter der die Fliesen gehandelt werden. Das Istmaß beschreibt die tatsächlich vorhandenen Abmessungen, die innerhalb des Toleranzbereichs von Fliese zu Fliese abweichen können.

Das Werkmaß „W“ ist das vom Hersteller vorgesehene Fertigungsmaß und addiert sich mit der Fuge zum Koordinierungsmaß „C“ (in mm). Zum Beispiel hat eine Fliese mit dem Werkmaß 247 × 197 × 5 mm ein Koordinierungsmaß von 250 × 200 mm und eine vorgesehene Fugenbreite von 3 mm. Das Nennmaß ist 25 × 20 cm.

Das Modulare Maß basiert auf einem Raster von M = 100 mm und gleicht dem Koordinierungsmaß. Das heißt, es beinhaltet die Vorgabe für die Fugenstärke in Verbindung mit dem Werkmaß.

Kalibrierung und Rektifizierung 

Bedingt durch den Brennvorgang weisen traditionell gefertigte Fliesen leicht abgerundete Kanten und gewisse Maßabweichungen auf und sind zur Verlegung mit Fugenbreiten von rund 5 mm (bzw. im Bereich von 3 bis 8 mm) vorgesehen.

Um schmalere Fugenbreiten zu erreichen, ohne dass Maßabweichungen optisch auffallen, werden Fliesen im Werk vorsortiert (nach „Kaliber“). Sortierte Fliesen besitzen in der Regel Maßabweichungen von weniger als ± 0,7 mm und werden auf der Verpackung mit der Angabe „kalibriert“ bzw. „cal.“ sowie dem genauen Maß oder einer Kennziffer gekennzeichnet. Bei Verlegung mit geringer Fugenbreite sollten Fliesen mit gleicher Kennziffer verwendet werden.[4]

Feinsteinzeugplatten werden auch als „rektifiziert“ angeboten. Rektifizierte Fliesen wurden nach dem Brand auf Maß geschnitten, so dass sie scharfe und exakt rechtwinklige Kanten aufweisen. Durch genau definierten Aussenmaße läßt sich die Fugenbreite auf 1,5 bis 2 mm verringern. Die scharfgeschnittenen Kanten sind optisch sowie beim Begehen von Fußbodenflächen allerdings deutlich wahrnehmbar, wenn Höhendifferenzen zwischen den Platten vorliegen. Bei der Verlegung ist daher eine besondere Sorgfalt erforderlich.[5][6][7][8]

Oberflächen und Reinigung von Keramikfliesen

Gaststätten-Urinal

Schmutzanhaftung und Reinigungaufwand sind in erster Linie abhängig von der Oberflächenrauheit. Während Wandfliesen und viele Bodenfliesen eine pflegeleichte, glatte Oberfläche besitzen, wird in gewerblichen Küchen und Schwimmbädern ein rutschsicherer Belag gefordert, die durch eine Strukturierung und Erhöhung der Rauheit der Fliesenoberfläche erreichbar ist.

Imprägnierung

Imprägniermittel wie Silane reduzieren die Fleckempfindlichkeit von offenporigen Oberflächen. In kapillar saugfähiger Keramik wie Terrakotta oder Steingut können zudem farbverändernde Substanzen einziehen.

Bei glasierter Keramik, unpoliertem Feinsteinzeug sowie bei unglasierten, aber vom Hersteller oberflächenvergüteten Belägen („keramische Versiegelung“) kann eine Imprägnierung nicht in die Oberfläche einziehen und würde auf der Oberfläche einen unerwünschten Belag hinterlassen. Auch bei offenporigen Werkstoffen können nicht von der Oberfläche aufgenommene Reste der Imprägniermittel zur Anhaftung von Verunreinigungen führen, speziell von in Gummi enthaltenem Ruß.

Beim Polieren von Feinsteinzeug wird die gesinterte Oberfläche abgetragen, so dass die feinen Porenräume freiliegen. Obwohl Feinsteinzeug kaum kapillar saugfähig ist, wird von den Herstellern häufig eine Imprägnierung empfohlen, um die Reinigung zu erleichtern.

Ziegelböden aus unglasiertem Steinzeug (Terracotta) oder (Spalt-)Klinkern wurden traditionell mit Klinkeröl oder anderen porenfüllenden Mitteln imprägniert, wenn es erforderlich schien, sie vor Fett-, Rotwein- und anderen Flecken zu schützen. Manche Hersteller empfehlen, die Imprägnierung noch vor dem Verfugen vorzunehmen.

Zur Versiegelung der Fugen sind spezielle Imprägniermittel erhältlich. Empfohlen wird oft eine vorherige Säuberung der Fugen mit einem sauren Reinigungsmittel (z. B. Anti-Kalk).[9]

Werkseitige Vergütungen

Nachträgliche Schutzbehandlungen durch Imprägniermittel unterscheiden sich von werkseitigen mineralischen Oberflächenvergütungen, wie Glasuren oder Engoben. Diese werden im Verlauf eines zweiten Brennvorgangs auf der Oberfläche aufgeschmolzen bilden eine glatte, flüssigkeits- und schmutzabweisende Beschichtung.

Reinigung

Insbesondere nach dem Verfugen von unglasierte Fliesen sollte die Fugenmasse gründlich abgewaschen werden, damit sich das Bindemittel nicht in der Oberfläche festsetzt und dort aushärtet. Falls es doch zu einer Verfärbung der Oberfläche kommt, kann Zementschleierentferner eingesetzt werden, um den grauen Zementbelag anzulösen und entfernen zu können. Dieser saure Spezialreiniger greift auch die Fugen an. Sie sollten daher angenässt werden, um das Eindringen des Reinigers in die Fuge zu erschweren. Nach dem Abwaschen des Reinigers kann die Fläche mit einem alkalisch wirkenden (Reinigungs-)Mittel neutralisiert werden.[10]

Fliesen mit geschlossener Oberfläche sind pflegeleicht und lassen sich mit beliebigen Haushaltsreinigern säubern. Zur Entfernung fettiger Verunreinigungen werden alkalische Reinigungmittel empfohlen.[10]

Pflegemittelhaltige Reiniger, die einen Fett-, Wachs- oder Polymerfilm hinterlassen, können das Erscheinungsbild der Fliesenoberfläche verändern und sich auf Dauer zu einer unansehnlichen und schlimmstenfalls klebrigen Schicht akkumulieren. Sofern diese Mittel im professionellen Bereich eingesetzt werden, um die Eigenschaften der Fliesenoberfläche zu beeinflussen, werden die zurückbleibenden Schichten meist bei einer jährlichen intensiven Grundreinigung wieder entfernt.[10]

Bei hartnäckigen Verschmutzungen sowie rutschsicheren Fliesen mit rauer Oberflächenstruktur kann es erforderlich sein, das Reinigungsmittel zunächst einwirken zu lassen und Microfaserbezüge, Bürsten oder Reinigungspads einzusetzen. Bürsten und Pads sollten keinen Schleifkornzusatz enthalten, der die Oberfläche mattieren oder abtragen würde.[10]

Schimmel und schwarze Stockflecken werden mit chlorhaltigen Reinigern oder speziellem Schimmelentferner entfernt.

Bauholz

 

Bauholz (auch Konstruktionsholz) ist Holz, das als Baustoff zur Errichtung von Gebäuden und anderen Bauwerken verwendet wird. Je nach Form und Verarbeitungsgrad wird zwischen verschiedenen Bauholzprodukten unterschieden, die in die Kategorien Vollholz, Brettschichtholz und Holzwerkstoff eingeordnet werden. Verschiedene Normen definieren Qualitätsansprüche und Eigenschaften, welche die Bauholzprodukte, je nach Verwendung, erfüllen müssen. Hochwertigere Qualitätsklassen werden teilweise als sogenanntes Konstruktionsvollholz vom Bauholz unterschieden. Die Entsorgung von Bau- und Abbruchhölzern (Altholzentsorgung) ist in der Altholzverordnung geregelt.

Eigenschaften

Holz eignet sich aus vielen Gründen gut als Baumaterial, z. B. wegen der geringen Dichte bei zugleich hoher Steifigkeit, der guten Verarbeitbarkeit, der Beständigkeit (Dauerhaftigkeit), Tragfähigkeit usw. Diese Eigenschaften hängen stark von der Holzart, den verwendeten Holzanteilen (Kernholz, Splintholz), der Verarbeitung, dem Holzschutz und vielen anderen Faktoren ab.

Verschiedene Normen tragen dazu bei, bestimmte Qualitäten beim Bauholz sicherzustellen. In Deutschland sind z. B. nach der DIN 1052 nur bestimmte Holzarten zur Verwendung für tragende Zwecke zugelassen:

  • Nadelhölzer: Fichte, Tanne, Kiefer, Lärche, Douglasie, Western Hemlock, Southern Pine und Yellow Cedar.
  • Laubhölzer: Eiche, Buche, Teak, Keruing, Afzelia, Merbau, Angélique (Basralocus), Bongossi und Greenheart.

Die Verarbeitung von Bauholz im Bauwesen findet im Bereich des Rohbaus (Errichtung und Reparatur von Dachkonstruktionen, Bau bzw. Montage von Fertighäusern, Reparatur und Neubau von Fachwerkhäusern usw.) statt. Diese Tätigkeiten fallen in den Bereich der Zimmerleute.

Im Bauwesen werden weitere Holzprodukte verwendet, die jedoch nicht zum Bauholz im eigentlichen Sinne gehören. Dies sind z. B. Fenster, Türen oder Parkett. Auch im Betonbau wird vielfach Holz für Hilfskonstruktionen eingesetzt, z. B. als Schalungen, welches aber ebenfalls nicht zum Bauholz gezählt wird.

Vollholz

Als Vollholz oder Massivholz werden Holzerzeugnisse bezeichnet, deren Querschnitte aus einem Baumstamm herausgearbeitet und eventuell spanabhebend (Bohren, Fräsen, Hobeln usw.) weiterverarbeitet wurden. Das Gefüge des Holzes wird, anders als bei Brettschichtholz und Holzwerkstoffen, nicht mechanisch oder mechanisch-chemisch verändert.

Beim Vollholz wird zwischen Rundholz und Schnittholz unterschieden:

Baurundholz

 

Baumstämme von Weißtannen aus Gersbach (Schopfheim) stützen auf der Expo 2000 das größte freitragende Holzdach der Welt.

Baurundholz besteht aus entasteten, entrindeten oder rundgeschälten Baumstämmen bzw. Stammabschnitten, auch als Rundholz bezeichnet. Diese werden oft ohne weitere Verarbeitung als Pfahl/Pflock, etwa als Pfosten oder Stützen, Rammpfahl (Pilot), Masten, Palisaden, zum Bau von Spielplatzgeräten sowie im Wasserbau, z. B. als Dalben, verwendet.

Qualitätsanforderungen für Baurundholz sind in Deutschland in der DIN 4074 Teil 2 Bauholz für Holzbauteile; Gütebedingungen für Baurundholz. (Nadelholz) definiert.

 

Typische einfache Blockhütte

Rundholz direkt zu verarbeiten, gehört zu den ursprünglichsten Nutzungsformen von Holz im Bauwesen. Da ganze Stämme aber dazu neigen, auf voller Länge bis in den Kern aufzureißen, ist eine aufwändigere Trocknung und Einsatz geeigneter Zimmermannsverbindungen Voraussetzung. Modernes Baurundholz hingegen ist meist auf genauen Durchmesser gefräst und kammergetrocknet.

Typische Einsatzgebiete von Rundholz, historisch wie aktuell, teils aus technischen Gründen, teils wegen der rustikalen Erscheinung:[1]

  • traditioneller Blockhausbau, insbesondere dort, wo mit Material vor Ort gearbeitet wird, wie abgelegenere Höfe und Hütten, Forst- und Jagdhäuser, Almhütten, Scheunen und Schober, und ähnliches
  • einfache Nebengebäude (Lagerhütten, landwirtschaftliche Zweckbauten, Autounterstände, Pavillons)
  • Gerätschaften für Spielplätze
  • Zäune, Geländer und ähnliche Absperrungen
  • einfachere Brücken (Fuß- und Radstege), Wegbefestigungen von Wanderwegen und alpinen Steigen, Boots- und Badestege, und Ähnliches
  • Masten für Niederspannungs-Freileitungen oder Telefon
  • Lärmschutzwände
  • Lawinenverbauungen und Wasserbau
  • Palisaden

Bauschnittholz

 

Datei:Dielsägen auf dem Schneideplatz.webmBauschnittholz wird aus Rundholz durch Sägen parallel zur Stammachse hergestellt, hat eine Mindestdicke von 6 mm und in der Regel einen rechteckigen oder annähernd rechteckigen Querschnitt. Es kann scharfkantig eingeschnitten sein oder noch Konturreste des Baumstammes haben.

Voraussetzung für die Verwendung als Bauschnittholz für tragende Zwecke, wie z. B. Dachstühle, ist in Deutschland die Sortierung nach der Tragfähigkeit gemäß DIN 4074 (Teil 1 für Nadelschnittholz bzw. Teil 5 für Laubschnittholz).[2] Die früher häufig angewandte Sortierung nach den Tegernseer Gebräuchen ist für Bauholz nicht mehr maßgeblich, aber weiterhin handelsüblich. Die DIN 4074 wurde als Produktnorm in die Bauregelliste aufgenommen und ist bauaufsichtlich eingeführt. Bauschnittholz für tragende Zwecke muss also zwingend den Sortierkriterien dieser Norm entsprechen.

Konstruktionsvollholz

Als Konstruktionsvollholz wird veredeltes Bauschnittholz bezeichnet, das gemäß einer Verbändevereinbarung zwischen dem Bund Deutscher Zimmermeister und der Überwachungsgemeinschaft Konstruktionsvollholz gegenüber der DIN 4074 erhöhte Qualitätsanforderungen erfüllt. Es besteht aus Nadelvollholz-Kanthölzern der Holzarten Kiefer, Tanne, Lärche, Douglasie oder Fichte. Man unterscheidet weiterhin zwischen Konstruktionsvollholz für den sichtbaren Bereich (KVH-Si) und Konstruktionsvollholz für den nicht sichtbaren Bereich (KVH-NSi). In der Regel ist KVH ein keilgezinktes Vollholzprodukt aus Nadelholz. Damit lassen sich beliebig lange Längen herstellen. Nach EN 1995-1-1, Abschnitt 3.2, Abs. 5 müssen Keilzinkenverbindungen die Anforderungen der EN 385 erfüllen. Nach EN 1995-1-1/NA, NCL zu 3.2 darf Keilgezinktes Vollholz nur in den Nutzungsklassen 1 und 2 verwendet werden. Die Nutzungsklassen werden in EN 1995-1-1, Abschnitt 2.3.1.3 definiert. Für KVH gelten die Festigkeits-, Steifigkeits- und Rohdichtekennwerte für Vollholz. Die Kennwerte sind in EN 338 angegeben.

In Deutschland wird je nach Querschnittsform und Dimension Bauschnittholz in unterschiedliche Produktklassen nach DIN 4074-1 unterteilt:

Kantholz
Als Kanthölzer bezeichnet man Bauholz, das durch Beschlagen (Formen des Kantholzes per Axt) oder Sägen mit vier im rechten Winkel zueinander stehenden Kanten versehen ist, welche die Querschnittsfläche ergeben. Kanthölzer werden sowohl im Bauwesen, als auch in der Möbeltischlerei eingesetzt. Sie dienen dort als Tischbeine, Verstrebungen, Lehnen und vieles andere. Als Bauschnittholz weisen Kanthölzer eine Mindestdicke von 4 cm nach DIN 4074 Bauschnittholz (bzw. 6 cm DIN 68252 für Handelsware allgemein) auf, wobei die Querschnittshöhe maximal das Dreifache der Breite beträgt. Vorwiegend hochkant biegebeanspruchte Bretter und Bohlen sind nach DIN 4074-1 wie Kantholz zu sortieren und entsprechend zu kennzeichnen. Wichtige Einsatzbereiche von Kanthölzern sind bzw. waren z. B. Dachsparren, Stützen und Fachwerk.
Balken

 

Beispiel für die verschiedenen Arten von Bauschnittholz: Kantholz/Balken, Bohle/Brett und Latte

Der Balken ist die umgangssprachlich benutzte Form für die technische Bezeichnung eines Kantholzes, die sich mehr oder weniger auf die Anwendungsart/Verwendungszweck oder Dimension bezieht. Beim Balken misst die längere Seite des Querschnitts mindestens 20 cm. Häufig werden Balken zur Konstruktion von Holzbalkendecken verwendet.

Balkenschichtholz
Zur effizienten Ausnutzung des Rohholzes und industriellen Herstellung von formstabilen und rissminimierten Balken werden zwei bis fünf Bretter, Bohlen oder Kanthölzer flachseitig und faserparallel zu Balken zusammengeleimt.[3]
Balkenschichtholz aus zwei oder drei Vollholzlagen werden auch als Duobalken und Triobalken bezeichnet. Die Bezeichnungen LamellenholzLamellenbalken und Leimholz sollten aufgrund der Verwechslungsgefahr mit Brettschichtholz vermieden werden. Balkenschichtholz darf nach DIN EN 1995-1-1/NA, Abschnitt NCL NA.3.8, Abs. NA.2 nur in den Nutzungsklassen 1 und 2 verwendet werden und bedarf nach Abs. NA.1 einer allgemeinen bauaufsichtlichen Zulassung. Mit Ausnahme des Elastizitätsmodul parallel zur Faser gelten laut Zulassung Z-9.1-440 die Festigkeits-, Steifigkeits- und Rohdichtekennwerte für Vollholz.
Wie beim Konstruktionsvollholz und Brettschichtholz werden in der Regel Holzlagen mit Keilzinkenverbindungen verwendet. Der Unterschied zum Brettschichtholz besteht lediglich in der Verwendung von größeren Einzelquerschnitten.[4]
Balkenschichtholz wird nach der europäischen DIN EN 14080:2013 gefertigt, wobei in Deutschland die zugehörige Anwendungsnorm DIN 20000-3:2015 zu beachten ist. Die bisherige allgemeine bauaufsichtliche Zulassung Z-9.1-440 gilt vorläufig weiter.
Bohle
Als Bauschnittholz hat eine Bohle eine Dicke von mindestens 40 mm und eine Breite von mindestens der dreifachen Dicke.
Brett
Ein Brett hat eine maximale Dicke von 40 mm und eine Breite von mindestens 80 mm. Bretter zur Herstellung von Brettschichtholz können auch größere Dicken als 40 mm aufweisen.
Latte
Eine Latte ist ebenfalls bis 40 mm dick, hat aber im Gegensatz zum Brett eine Breite von maximal 80 mm.

Brettschichtholz

 

Beispiel für Brettschichtholz

Mit Brettschichtholz können größere Dimensionen, freiere Formen und höhere Festigkeiten als mit Vollholz erreicht werden. Die naturgegebenen Beschränkungen der Abmessungen werden überwunden, und es können auch weit gespannte Ingenieurtragwerke (Holzingenieurbau) ausgeführt werden, die gegenüber Stahl- und Spannbeton wirtschaftlich und konstruktiv konkurrenzfähig sind.

In der Regel verlaufen die einzelnen Holzlagen beim Brettschichtholz parallel zur kürzeren Seite des Querschnitts. Beim Balkenschichtholz ist oft das Gegenteil der Fall.

Holzwerkstoffe

Holzwerkstoffe sind Werkstoffe, die durch Zerkleinern von Holz und anschließendes Zusammenfügen der Strukturelemente erzeugt werden. Beispiele sind Sperrholz, Holzspanwerkstoffe (Spanplatten, OSB-Platten) oder Holzfaserwerkstoffe (Hartfaserplatten, MDF-Platten)

Quelle: Wikipedia

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