Ofri
Rezension
Zauberhexe 84
Zauberhexe 84
05:24 10 Mar 21
Wir sind so happy mit dem neuen Boden. Top Beratung, top Arbeit und das zu einem fairen und transparenten Preis. Die... restlichen Böden lassen wir ebenfalls noch machen von der Firma Naki GmbHmehr
Fatmir Osmani
Fatmir Osmani
19:55 09 Mar 21
Erstklassig!
Esthepanie Gores
Esthepanie Gores
19:09 09 Mar 21
Meine Familie und ich sind Sehr glücklich mit Unseren Parkett. Wir empfehlen die Firma Naki GmbH gerne weiter. Mfg,... Esthepanie Goresmehr
Alle Rezensionen anzeigen

belastung

PARKETT ÖLEN ODER LACKIEREN? VOR- UND NACHTEILE IM VERGLEICH!

Während Parkett einst nur für luxuriöse Gemächer vorbehalten war, ist der Echtholzboden mittlerweile auch in regulären Wohnungen anzutreffen. Um eine leichte Handhabung zu gewährleisten, bieten Hersteller daher zunehmend sogenanntes Fertigparkett an, das werkseitig behandelt wird und somit nicht nach der Verlegung versiegelt werden muss. In den meisten Fällen können Sie zwischen geölten und lackierten Dielen wählen, sodass sich die Frage stellt, welche Variante zu empfehlen ist. Dieser möchten wir in unserem heutigen Beitrag nachgehen und Ihnen einen Überblick über die Vor- und Nachteile der verschiedenen Oberflächenbehandlungen geben.

WARUM MÜSSEN PARKETTBÖDEN BEHANDELT WERDEN?

Als Hartbelag weist Parkett eine feste und robuste Oberfläche auf. Daher ist es vielleicht nicht auf den ersten Blick ersichtlich, warum diese überhaupt imprägniert oder versiegelt werden sollte. Doch obwohl Holz, das als Material den Hauptbestandteil der Planken ausmacht, eine durchgängige Fläche besitzt, ist es von Natur aus anfällig für Schmutz und Feuchtigkeit. Dies trifft insbesondere auf weichere Holzarten wie Kirschbaum oder Ahorn zu. Damit Sie den Bodenbelag dennoch langfristig nutzen können, ohne Abstriche in puncto Optik machen zu müssen, ist die Behandlung der Oberfläche unabdingbar. Aus diesem Grund statten renommierte Hersteller wie Weitzer Parkett und ter Hürne ihre Böden in kluger Voraussicht mit einer Vergütung aus, durch die eine hohe Lebensdauer sichergestellt und der Pflegeaufwand verringert wird.

GEÖLTE DIELEN FÜR EINE BEEINDRUCKENDE OPTIK UND HAPTIK

Für viele ist der ausschlaggebende Grund für den Einsatz eines Parkettbodens seine natürliche Beschaffenheit, die ihn deutlich von PVC-Ware und Laminat abhebt. Um diese aufrechtzuerhalten, empfiehlt es sich, die Bretter mit Öl zu vergüten. Da das Öl in das Holzeinzieht, aber die Poren nicht verschließt, bleiben die natürlichen Strukturen sichtbar und vor allem spürbar. Somit ist diese Variante der Oberflächenbehandlung ideal für alle, die ihren Füßen ein besonderes Geherlebnis bieten möchten. Von diesem Vorteil profitieren Sie vor allem dann, wenn Sie sich für einen Boden mit einer veredelten Oberfläche wie Rubio oder Woca entscheiden. Die Ölschicht umschmeichelt die Hoch-Tief-Strukturen, die durch verschiedene Vorgänge wie Bürsten oder Hobeln erzielt werden. Darüber hinaus verleiht sie dem Boden einen matten Look, der ihn sehr hochwertig und edel erscheinen lässt. Schließlich bleibt das Holz dank der Vergütung mit Öl atmungsaktiv, was zu einem angenehmen Raumklima beiträgt.

Nicht nur die Oberflächenbehandlung selbst verbessert die Langlebigkeit der Dielen, denn die Ölschicht bietet einen wichtigen Vorteil: Kleine Kratzer oder Beschädigungen können lokal ausgebessert werden, ohne dass Sie die gesamte Vergütung erneuern müssen. Nichtsdestotrotz erfordern geölte Planken etwas mehr an Pflege und sollten im Idealfall ein bis zweimal im Jahr behandelt werden, damit der Schutz gegenüber Verschmutzungen und Feuchtigkeit erhalten bleibt. Doch der Mehraufwand zahlt sich bei den vielfältigen Vorzügen, die geölte Bretter mit sich bringen, definitiv aus.

LACKIERTE ECHTHOLZBÖDEN: IDEALE LÖSUNG FÜR BEANSPRUCHTE FLÄCHEN

Eine attraktive Alternative für Bereiche mit höherer Belastung stellen Parkettböden mit Lackvergütung dar. Hierbei wird die Oberfläche vollständig versiegelt, sodass sie eine hohe Strapazierfähigkeit und Beständigkeit aufweist. Deshalb eignen sich entsprechende Ausführungen für Haushalte mit Haustieren und Kindern, wo viel getobt und gespielt wird. Sie können sich flexibel zwischen glänzendem und mattem Lack entscheiden und auf diese Weise das Erscheinungsbild Ihres neuen Bodens auf Ihren persönlichen Geschmack abstimmen.

Dank ihrer widerstandsfähigen Beschaffenheit muss die Lackschicht im Gegensatz zur Ölvergütung nicht in regelmäßigen Abständen aufgefrischt werden, weshalb sie entsprechend als besonders pflegeleicht gilt. Da jedoch die Versiegelung mit Lack eine einheitliche Fläche bildet, muss sie im Falle von Beschädigungen komplett entfernt und anschließend neu aufgebracht werden. Zudem überlagert sie die natürliche Oberfläche des Holzes, wodurch die authentische Wirkung des Bodenbelags nicht in vollen Zügen zur Geltung kommen kann.

Wir hoffen, dass wir Ihnen mit unserem Beitrag nahebringen konnten, dass beide Arten der Oberflächenbehandlungen ihre Vor- und Nachteile besitzen, sodass es keinen endgültigen Sieger geben kann. Ausschlaggebend sind somit Ihre persönlichen Bedürfnisse und Präferenzen. Wenn Sie sich nun entscheiden konnten, ob geölte oder lackierte Dielen besser zu Ihren Anforderungen passen, dann können Sie einen Parkettboden in der entsprechenden Ausführung bequem über unseren Onlineshop anfordern.

Sollten bei Ihnen noch Fragen offengeblieben sein, dann setzten Sie sich einfach mit uns in Verbindung, indem Sie unser Kontaktformular nutzen. Unser Serviceteam unterstützt Sie tatkräftig und hilft Ihnen bei Ihrem Anliegen.

Parkett

Parkett ist ein Fußbodenbelag aus Holz oder Bambus für Räume in geschlossenen Gebäuden. Das Holz, in der Regel Hartholz von Laubbäumen, wird dazu in kleine Stücke gesägt und nach bestimmten Mustern zusammengesetzt. Holzböden, bei denen die Jahresringe sichtbar sind, d. h. die Fasern vertikal stehen, nennt man Holzpflaster (Holzstöckelpflaster). Einen großformatigen Holzboden aus langen Brettern nennt man Dielenboden. Parkett gilt als hochwertiger Fußbodenbelag, benötigt wegen des Aufbaus aus kleinteiligen Holzstücken im Gegensatz zum Dielenboden einen tragfähigen Untergrund, wirkt aus demselben Grund aber Fugenbildung entgegen. Durch seine geschlossenen Flächen ist er sehr hygienisch.

Holz

Traditionelle europäische Holzarten, die zu Parkett verarbeitet werden, sind vorwiegend Eiche und Buche. Außereuropäische Holzarten für Parkett sind etwa Teak/Burma, Palisander, Kambala, Afzelia (Doussie), Jatoba, Cabreuva, Eukalyptus, Mutenye, Bongossi/Azobe, Kosipo, Kotibe, Landa, Limbali, Louro vermelho, Peroba und andere. Es sind durchwegs robuste Harthölzer. Bei Mehrschichtparkett kommen als Träger auch Holzwerkstoffe zum Einsatz.

Vom Parkett zu unterscheiden ist ein Laminatbelag. Laminatbeläge bestehen aus Holzfaserstoffen als Träger und sind mit Melaminharz beschichtet; die sichtbare Holzoberfläche besteht hier aus einer einlaminierten Papierlage im Holzmuster (mit Melaminharz imprägnierte Dekorschicht). Die Verlegung der Laminatböden erfolgt in gleicher Art wie Parkett. Durch die Kunststoffoberfläche wird hier keine Feuchtigkeit aufgenommen, jedoch ist über die Fugen eine Feuchtigkeitsaufnahme möglich. So kann es beispielsweise beim Nasswischen zu irreversiblen Aufquellungen der Nähte kommen, wodurch der Bodenbelag unbrauchbar wird.[1] Laminat wird deshalb in der Regel trocken bis maximal nebelfeucht gereinigt.

Ein Parkettboden ist teurer als ein Laminatboden, dafür kann Parkett durch Schleifen und Versiegeln in der Regel mehrfach renoviert werden, was bei Laminat nicht möglich ist. Parkett ist im Verhältnis zu einem Textilboden ein sehr dauerhafter Bodenbelag. Es gibt Parkettböden in Schlössern, die nach Jahrhunderten noch attraktiv sind, hier haben aber meistens kostspielige Aufarbeitungen des Parketts stattgefunden.

Der Härtegrad von Parkettböden wird im Allgemeinen in Brinell angegeben.

Bambus

Seit Mitte der 1990er Jahre wird in zunehmendem Umfang auch Bambus, der kein Holz im strengen Sinne, sondern ein verholztes Gras ist, zu Parketten verlegt. Bambusparkett ist, weil das Material so schnell wächst, um ein Vielfaches preiswerter als Holzparkett, überdauert je nach Qualität und Belastung aber nur 10–25 Jahre. Die Feuchtigkeitstoleranz und Schimmelresistenz ist etwas höher als bei Holz. Einige Produkte bleichen in starkem Sonnenlicht aus. Die Verlegung erfolgt entweder durch Annageln oder durch Nut-Feder-Verbindungen. Moso-Bambus ist härter als viele Holzsorten (z. B. Ahorn, Eiche). Natürlich gefärbter Bambus ist härter als künstlich gedunkelter (carbonizedcarmelized).[2][3][4] Die Härte von Bambusparkett wird, wie die von Holzparkett, nach dem Janka-Härte-Test bestimmt. Nasswischen führt bei Bambusparkett, ebenso wie jede andere übermäßige Wassereinwirkung, zu Verformungen.[5]

Da Bambus, anders als Holz, nicht in großen sägbaren Stämmen wächst, muss er, um in Brettform zu gelangen, in allen Fällen stark bearbeitet werden. Je nach Herstellungsverfahren werden drei Arten von Bambusparkett unterschieden:

  • Solid Bamboo – die billigste Art von Bambusparkett – ist aus getrockneten Bambusstreifen gemacht, die entweder horizontal oder vertikal neu zusammengelegt, verklebt und dann zu Brettern verpresst werden.[6] Solid Bamboo und Engineered Bamboo enthalten nicht nur Klebstoffe, sondern in geringen Mengen auch Formaldehyd.[7]
  • Engineered Bamboo wird ähnlich wie Solid Bamboo hergestellt, aber nicht zu massiven Brettern verarbeitet, sondern wie ein Furnier in 1 bis 2 Millimetern Stärke auf Sperrholz oder Spanplatte aufgeklebt.[6]
  • Strand Woven Bamboo (Stranded BambooFossilized Bamboo) ist am aufwendigsten hergestellt und infolgedessen auch am teuersten: Der Bambus wird zerfasert, von fragilen Fasern befreit, kreuzweise neu verflochten, erhitzt und gepresst. Das fertige Produkt sieht nicht mehr wie Bambus, sondern je nach Verarbeitung wie Holz oder meliertes Fantasieholz aus, ist aber extrem hart und robust. Die Oberfläche braucht nicht versiegelt zu werden. Bei Bedarf kann das Parkett wie Holzparkett abgeschliffen werden.[4] Stranded Woven Bamboo enthält meist Phenolformaldehyd, das als weniger giftig gilt als Formaldehyd.[7]

Arten von Parkett

Massivparkett

Massivparkett besteht aus Massivholzstücken; mehrere Ausführungsarten werden unterschieden: Massivparkett wird üblicherweise roh verlegt und dann mit der Parkettschleifmaschine in mehreren Schleifgängen abgeschliffen. Anschließend erfolgt die Oberflächenbehandlung mit Parkettlack, Fußbodenöl oder Wachs. Die fortschreitende technische Entwicklung führte zur Herstellung von kalibriertem Massivparkett mit bereits werkseitig aufgebrachten Oberflächenbehandlungen. Gegenwärtig ist Massivparkett auch als Fertigparkett von einigen Herstellern erhältlich. Hierbei entfällt das Schleifen und Endbehandeln auf der Baustelle.

Massivparkette, insbesondere Mosaik-, Hochkantlamellen- und Lamparkette, aber auch Holzpflaster, wurden in den 1950er bis 1970er Jahren mit teer- oder bitumenhaltigen Klebern auf Zement- oder Asphaltestriche verklebt. Diese Kleber sind oft mit krebserzeugenden PAK (polyzyklische aromatische Kohlenwasserstoffe) belastet, eine Demontage und Entsorgung eines solchen Parketts sollte nur von Fachunternehmen durchgeführt werden. Ein so verklebtes Parkett kann zur potentiellen Gefahrenquelle werden, da unter bereits gelockerten Parkettteilen die Klebermasse durch Trittbelastung zermahlen und über die Fugen im Parkett in die Raumluft und in den Hausstaub gelangen kann. Die Bewohner nehmen freigesetzte PAK dann über Atemluft, Nahrung oder durch Hautkontakt auf. Besonders kleine Kinder sind gefährdet, wenn sie auf dem Fußboden spielen und aufgewirbelten Staub einatmen. Verdächtig ist Kleber, wenn seine dunkle Farbe auf Teer- bzw. Bitumenanteile hinweist und das Parkett vor Ende der 1970er Jahre verlegt wurde. Der Kleber sollte dann in einem Labor auf PAK geprüft werden.

Stabparkett (Massivparkett)

Stabparkett besteht aus einzelnen Holzstücken (Stäben); traditionell meist in den Abmessungen von 400–500 mm × 60–80 mm × 22 mm. Es gibt aber auch dünnere Parkettstäbe und Stäbe mit 2- oder mehrschichtigem Aufbau (Stab-Fertigparkett). In die Seiten ist eine umlaufende Nut gefräst, in die eine Feder genannte Holzleiste gesteckt wird, wodurch der Verbund zwischen den einzelnen Brettchen hergestellt wird. Diese Form des Parketts ist die klassische Form. Sie wird auf den tragenden Unterboden aus Holz genagelt, und zwar von der Seite schräg durch die Feder, so dass der Nagel durch den benachbarten Parkettstab verdeckt wird. Eine andere Bezeichnung für diese Parkettart lautet Nagelparkett (Norm E DIN EN 13226). Parkettstäbe mit fester angehobelter Nut beziehungsweise Feder werden auch als Parkettriemen bezeichnet. Inzwischen werden Parkettstäbe häufig auch auf den Untergrund geklebt, wodurch bei einer Fußbodenheizung ein etwas besserer Wärmeübergang erreicht wird.

Mosaikparkett (Massivparkett)

Mosaikparkett besteht aus kleineren und vor allem dünneren Holzlamellen mit 8 bis 10 mm Stärke, in der Regel auf Netz geklebt. Standardmäßig werden quadratische Lamellen mit einer Kantenlänge von 12 oder 16 cm verlegt. Das unbehandelt gelieferte Parkett wird nach dem Verkleben geschliffen und die Oberfläche lackiert oder geölt/gewachst. Seine geringe Aufbauhöhe ist ein großer Vorteil bei einer Fußbodenheizung, da der Wärmedurchgang wenig behindert wird. Auch wenn ein anderer Bodenbelag durch Parkett ersetzt werden soll, ist die geringe Dicke des Mosaikparketts von Vorteil. Häufig findet auch Mosaikparkett in einem englischen Verband und im Parallelverband Verwendung.

Lamparkett (Massivparkett)

Lamparkett ist dem Stabparkett in seiner Stablänge von 120 bis 400 mm und Stabbreite von 40 bis 65 mm ähnlich, jedoch ist es nur 10–11 mm stark. Die Verlegung und die Eigenschaften ähneln dem Mosaikparkett (Norm: Vollholzlamparkett nach E DIN 13227). Es trägt auch die Beinamen Dünnparkett oder Dünnstab.

Hochkantlamellenparkett (Massivparkett)

Hochkantlamellenparkett

Hochkantlamellenparkett (HKL) besteht wie das Mosaikparkett aus einzelnen Vollholzlamellen mit einem Querschnitt von meist ca. 8 mm × 22 mm. Dieses Parkett ist ein sogenanntes Restprodukt aus der Mosaikparkett-Produktion. Die einzelnen Lamellen werden hochkant angeordnet und durch Papierstreifen, Kunststoffnetze oder Klebebänder in Verlegeeinheiten zusammengehalten. Durch die größere Stärke von 22 mm kann das Parkett häufiger geschliffen werden und wird deshalb vorwiegend im gewerblichen Bereich verwendet. Es trägt daher auch den Beinamen Industrieparkett. Hochkantlamellenparkett findet wegen seiner beliebten Optik als Designboden in letzter Zeit vermehrt auch im Wohnbereich und in öffentlichen Einrichtungen wie Schulen, Museen oder Ausstellungszentren Verwendung.

Heutzutage wird auch immer häufiger Hochkantlamellenparkett in der Stärke 10 mm verwendet, seltener auch 16 mm.

Parkettdiele

Massive Parkettstäbe werden zu einer Diele verleimt. Üblich sind zwei oder drei parallele Stabreihen. Die Bretter sind meistens 2–3 Meter lang.

Massivdiele

Massivholzdielen bestehen aus einem Stück Holz (massiv) und haben ein großflächiges Format (min. 12 cm breit und 1,20 m lang). Wenn sie zur Fixierung auf Unterkonstruktion vorgesehen sind, beträgt die Stärke meist 21 mm, ist aber auch schwächer, wenn zur flächigen Verklebung vorgesehen.

Tafelparkett

Aufwändiges dekoratives Tafelparkett

Tafelparkett heißt auch französisches Parkett und wird als die „Königin unter den Parkettfußböden“ gesehen. Geometrische Muster werden zu quadratischen Tafeln verleimt, etwa Rauten und Sterne derart, dass sich weitere komplexe Muster ergeben. Häufig werden verschiedenfarbige Hölzer verarbeitet. Bei der Gestaltung des Bodens wird die spätere Nutzung des Raumes berücksichtigt. Häufig wird ein Tafelparkett-Boden mit einem umlaufenden Fries verlegt.

Mehrschichtparkett

Das Patent für das Mehrschichtparkett stammt aus dem Jahr 1939 von Johann Kähr (Lamellenplatte). 1941 führte das Unternehmen Kährs das weltweit erste „Fertigparkett“ ein. Es hat auf Grund seines 3-schichtigen Aufbaus eine höhere Verwerfungsfestigkeit und kann deshalb auch lose, ohne vollflächige Verklebung, oft in einem Klick-System auf eine Unterlagsmatte verlegt werden. Es kann aber auch problemlos ohne Unterlagsmatte fest verklebt werden, dadurch werden die Lebensdauer und das Raumschallverhalten (durch Begehen, Fallenlassen von Gegenständen etc.) deutlich verbessert, hingegen verschlechtert sich das Trittschallverhalten (Schall in untenliegenden und angrenzenden Räumen). Je nach akustischer Anforderung kann das Verkleben daher mehr oder weniger zu empfehlen sein.

Bei den Klicksystemen unterscheidet man „kraftschließende“ und „formschließende“ Systeme. Bei den kraftschließenden Systemen erfolgt die Verbindung der Dielen durch die Überwindung eines Widerstands, der nachher die Dielen zusammenhält, z. B. ein kleiner Vorsprung im Holz. Häufig müssen bei diesem Verfahren die Dielen vertikal eingeklopft werden. Der Nachteil des Systems ist, dass vielfach noch geleimt werden muss oder die kleinen Vorsprünge sich abnutzen, was zu hässlichen Fugen führt. Das formschließende System (Woodloc, lock-it, smart-lock usw.) ist ein Winkelsystem. Hier werden die Dielen in eine CNC-gefräste Form von oben eingewinkelt.

Die sichtbare Oberflächenschicht aus der jeweils prägenden Holzart ist hier oft nur noch 2 bis 4 mm dick und auf einer oder mehreren Trägerschichten aus billigerem Nadelholz oder auf eine Trägerplatte aus Holzwerkstoff geklebt. Bei den Mehrschichtern hängt die Belastbarkeit nicht nur von der Holzart, sondern auch vom Gesamtaufbau, von der Stärke der Nutzschicht und von Art und Güte der Mittellage ab. Daher wird empfohlen, auf die Qualität des Materials zu achten.

Diese Platten erhalten Nut und Feder zur Verlegung, die in das Nadelholz eingearbeitet sind. Das Schleifen nach der Verlegung entfällt hier, da die einzelnen Elemente bereits fertig geschliffen und oberflächenbehandelt sind. Geringe Höhenunterschiede (< 0,1 mm) zwischen den einzelnen Elementen werden deshalb nicht ausgeglichen. Fertigparkett lässt sich von gewöhnlichem Parkett leicht durch Betrachten gegen das Licht unterscheiden, wobei die Einzelelemente ihre makellose Glätte und scharfkantige Begrenzung zeigen. Mehrschichtparkett kann auch in rohem Zustand erworben werden und dann bauseitig behandelt werden, dadurch wird die Qualität verbessert, und es ist kaum noch von Massivparkett zu unterscheiden.

Die Lebensdauer von schwimmend verlegtem Mehrschichtparkett ist aufgrund seiner laufenden mechanischen Belastung nicht so hoch wie bei verklebtem Parkett, weil die Kippbewegungen bei den Fugen mit der Zeit zum Eindringen von Wasser führen können.

Entscheidend für die Qualität von Mehrschichtparkett ist a) die Qualität des Oberflächenlacks bzw. des Öles oder Wachses (denn hier findet die Belastung statt und nicht auf dem Holz), b) die Qualität der Dielenverbindung und c) die Verwendung hochwertiger Techniken (z. B. keine „Briefmarken“, stehende Jahresringe, Lamellenseitenverleimung).

Als Variante des Mehrschichtparkettes gibt es, neben dem Dreischichtparkett, auch Zweischichtparkett. Das erste 2-Schicht-Fertigparkett wurde 1975 vom Schweizer Unternehmen Bauwerk Parkett vorgestellt. Das erste 1-Stab-2-Schicht-Fertigparkett wurde in den 1980er-Jahren von diesem Hersteller und vom italienischen Unternehmen Margaritelli entwickelt, beide Unternehmen lieferten einander um die Patentrechte einen jahrelangen Rechtsstreit. Diese Parkettart muss vollflächig auf dem Untergrund verklebt werden, was die Lebensdauer wieder durchaus erhöhen und den Raumschall entscheidend verbessern kann. Zweischichtparkett gibt es als klassischen Einzelstab (ca. 490 × 70 mm), Schiffsböden und Landhausdielen (Längen und Breiten unterschiedlich).

Verlegemuster

Parquet massif chêne rustique chanfreiné.jpg Parallel-Verband: Die Stäbe werden auf gleicher Höhe parallel verlegt.

  • Schiffsboden-Verband, auch Wilder Verband: Parallel mit versetzten Stößen, wie die Beplankung auf einem Schiffsdeck.
  • Englischer Verband: Die Stäbe werden um die Hälfte versetzt parallel verlegt.
  • Oxford-Verband: Die Stäbe werden um ein Drittel versetzt parallel verlegt.
  • Altdeutscher Verband: Die Stäbe werden um die Hälfte versetzt parallel verlegt (wie englischer Verband), jedoch immer doppelt nebeneinandergelegt. An den Kopfstößen wird ein verkürzter, um 90 Grad gedrehter Stab dazwischen verlegt. Ein Flechtmuster entsteht.
Art-parket-asp.jpg Flechtboden: Durch nebeneinander paralleles Anbringen von Stäben (2 bis 4) und rechtwinkliger Drehung solcher Pakete zueinander entsteht eine Flechtoptik. Wie Würfel, nur zueinander verschoben.

  • Flechtboden mit Würfel: Um ein quadratisches Parkettstück herum werden Stäbe in Längs- und Querrichtung parallel und zueinander gelegt (Abb.).
  • Würfel-Verband, auch Tafelmuster, einzelne Stäbe werden zu Quadraten zusammengefügt, deren Richtung abwechselnd um 90° versetzt ist (Schachbrettmuster). Dazu muss allerdings die Länge des Stabes ein natürliches Vielfaches der Stabbreite sein, z. B. 49 × 7 cm.
Parkett 01 KMJ.jpg Fischgrät: Klassisches Verlegemuster mit interessantem Lichtspiel. Eher für große Räume geeignet.

  • Französisches Fischgrät: Die Parkettstäbe sind beidseitig um 45° oder 30° abgeschrägt. Zwischen den Zopfreihen verläuft eine durchgehende Kopffuge.
Parquet Buffon.JPG Leiterboden: Eine Reihe parallel nebeneinanderliegender Stäbe wechselt sich ab mit einer quer dazu liegenden Einzelreihe.

  • Kombination mit Fischgrätmuster (Abb.): Französisches Fischgrät

 

 

 

Quelle : Wikipedia.org

Laminat

Nahaufnahme eines Laminat-Fußbodens mit Strukturoberfläche und längsseitiger Fase (V-Fuge)

Als Laminatfußböden oder umgangssprachlich auch einfach „Laminat“ bezeichnet man einen Fußbodenbelag, der durch einen schichtweisen Aufbau aus hauptsächlich einer Holzfaserplatte, Papier und Melamin-Klebstoff besteht.

 

Geschichte und Marktvolumen

Laminatwerkstoffe werden bereits seit den 1920er Jahren für die Gebäudeausstattung eingesetzt, zum Beispiel für Arbeitsflächen, Fensterbretter oder Wandpaneele. Als Fußbodenbelag wurde Hochdrucklaminat (kurz „HPL“ für High Pressure Laminate) aber erst im Jahr 1977 von der schwedischen Firma Perstorp in Trelleborg entwickelt, die erste Laminatböden ab 1980 auf den Markt brachte.[1][2] Nach der raschen Etablierung von Laminatböden im Markt wurde das Geschäft unter der Marke „Pergo“ ausgegliedert, das Unternehmen hält bis heute zahlreiche Patente auf Schichtstoffoberflächen.[3] Die klebstofffreie Verbindung von Laminatdielen (Klicksysteme) wurde ab 1996 eingeführt, seit 2008 sind strukturierte Oberflächen verfügbar.[4] In Europa wurden 2010 von 20 Herstellern rund 400 Millionen Quadratmeter Laminatboden produziert, in Deutschland lag die Nachfrage in diesem Jahr bei mehr als 80 Millionen Quadratmetern.[5]

Aufbau und Herstellung

Aufbau

Der folgende Schichtaufbau versteht sich von der Oberseite (auf der man geht) zur Unterseite (welche auf dem Boden liegt):

  1. Deckschicht (Overlay)
    Die obersten Lagen eines Laminatfußbodens, das Overlay, haben die Funktion, einer hohen Beanspruchung des Fußbodens standzuhalten.
    Verwendung finden dünne Papiere, welche schon mit Melamin-Klebstoff getränkt wurden und so den Blick auf das darunter liegende Dekorpapier ermöglichen. Um die Abriebfestigkeit des Laminats zu erhöhen, wird auch Korund in den Klebstoff des Overlays gemischt.
  2. Dekorpapier
    Das Dekorpapier ist die optisch wahrgenommene Oberfläche.
    Auf ihm sind vor dem Fügen mit der Trägerplatte die Motive aufgedruckt worden. Eine Einschränkung in der Motivwahl gibt es faktisch nicht. Neben dem bekannten Aufdrucken von diversen Holzstrukturen sind andere Aufdrucke von Kies, geometrischen Formen oder künstlerischen Produkten möglich. Das Overlay und das Dekorpapier werden oft als eine Schicht geliefert, bei geringer Beanspruchung gibt es nur das getränkte Dekorpapier. Beim Hersteller ist so in der Regel nur ein Arbeitsgang nötig.
  3. Underlay
    Laminatprodukte der Klasse 33 und höher haben zwischen Dekorpapier und Trägerplatte noch ein Underlay (sog. Kraftpapier). Dieses Kraftpapier wird ebenfalls mit Melaminharzen imprägniert. Es sorgt später für eine erhöhte Widerstandsfähigkeit gegen Eindrücke, die Voraussetzung für das Erreichen der Klasse 33 und höher ist. Laminatböden der niedrigeren Beanspruchungsklassen nutzen in der Regel kein Underlay.
  4. Trägerplatte
    Die Trägerplatte besteht aus einer MDF-Platte bzw. einer HDF-Platte. Der Unterschied der beiden Produkte besteht lediglich in der höheren Verdichtung und der daraus resultierenden höheren Rohdichte der HDF-Platte. Der Holzfaserwerkstoff macht es möglich, in mehreren Fräsvorgängen ein Profil in die Trägerplatte zu schneiden, das die Montage selbst für Laien möglich macht. Die jeweiligen Profile variieren dabei von Hersteller zu Hersteller. Faserplatten können unter Wassereinwirkung aufquellen. Das Quellverhalten kann im Produktionsprozess durch den Einsatz entsprechender Leime und Zusätze verbessert werden.
  5. Gegenzug
    Auf der Unterseite der Trägerplatte wird ein weiteres Papier oder Kunststoffschicht aufgebracht.
    Die Gegenzugschicht ist dazu da, dass sich das Laminat bei Belastung durch die auftretenden Biegekräfte nicht verformt.
  6. (Verlegeunterlage)
    Es gibt Unternehmen, die unter das Papier auf der Laminatunterseite noch eine elastische Verlegeunterlage kleben. Diese muss dann nicht mehr separat vorverlegt werden. Einen ersten solchen Laminatboden brachte im Jahr 1999 die Firma MeisterWerke aus Rüthen auf den Markt.

Die Verbindung der sogenannten “Trittschalldämmung” mit dem Laminat hat den Vorteil, dass das Verlegen einer zusätzlichen Unterlage entfällt. Der Vorteil einer getrennten Trittschalldämmung besteht für generische Bodenbeschaffenheiten im Ausgleich von starken Unebenheiten. Trittschalldämmungen als Matten ab 3 mm gleichen starke Bodenunebenheiten aus und machen extreme Maßnahmen wie Vergiessen von Ausgleichsmassen zur Bodenvorbereitung obsolet. Vor Verlegung einer fest am Laminat verbundenen Trittschalldämmung sollte unbedingt die Ebenheit des Estrichs geprüft werden.

Herstellung

Auf die ausgekühlten und geschliffenen Trägerplatten wird das Dekorpapier und Overlay aufgebracht. Für diesen Arbeitsschritt werden meistens Laser zum Ausrichten der Papiere genutzt, damit beim späteren Verlegen keine Abweichungen im Dekorbild auftreten. Gleichzeitig wird der Gegenzug aufgebracht. Es folgt ein Heißpressen, bei dem der Melamin-Klebstoff aushärtet.
Im folgenden Arbeitsgang werden Nut und Feder bzw. mit mehreren Fräsköpfen Profile gefräst, welche zum Verbinden der einzelnen Laminatteile genutzt werden.

Heute sind einrenkbare[6] und/oder einrastende Verbindungen üblich, die an den Fugen nicht nur bündige Ebenheit, sondern auch eine gewisse Zugfestigkeit gegen horizontales Auseinanderziehen liefern.

Beanspruchungsklassen

Die Beanspruchungsklassen der Laminatfußböden werden in der EN 13329 geregelt. Sie ermöglichen es, aufgrund von Tests und Erfahrung Laminatfußböden für den jeweils benötigten Zweck zu kaufen, ohne dabei Kenntnisse einzelner Festigkeitskennwerte haben zu müssen.

Bereich Klasse Verwendung
Wohnbereich 21 mäßige Beanspruchung z. B. Schlafzimmer, Gästezimmer, …
22 normale Beanspruchung z. B. Wohn- und Esszimmer, …
23 starke Beanspruchung z. B. Küche, Flur, Arbeitszimmer, …
Gewerblicher Bereich 31 mäßige Beanspruchung z. B. Hotelzimmer, Konferenzraum, …
32 normale Beanspruchung z. B. Büros, Warteräume, …
33 starke Beanspruchung z. B. Großraumbüros, Kaufhäuser, …
34 sehr starke Beanspruchung z. B. Gewerbliche Bereiche mit intensiver Nutzung, …

Pflege

Für den Erhalt des Laminatfußbodens ist es besonders wichtig, dass Wasser oder andere wasserhaltige Flüssigkeiten sofort weggewischt werden. Wenn Wasser in die Verbindungsfugen der verschiedenen Laminatfußbodenteilstücke fließt, können sich die Holzfasern in der Trägerplatte ausdehnen und Beulen und Wellen erzeugen. Diese Beulen lassen sich nicht mehr entfernen, da der Quelldruck des Holzes auch das haltende Gefüge des Klebstoffs zerstört hat.

Die Pflege eines Laminatfußbodens ist recht einfach. Die durch die glatte Oberfläche entstehenden Woll- oder Staubmäuse lassen sich mit dem Staubsauger absaugen, hin und wieder kann man das Laminat mit einem nur leicht feuchten Lappen oder Wischmopp wischen.

Hausstauballergikern kann es gerade in der Winterzeit hilfreich sein, einen kleinen Teppich auszulegen. Hierdurch lagert sich der Staub im Teppich an und wird nicht durch die Wärmezirkulation in der Raumluft verteilt. Der Teppich lässt sich dann außerhalb der Wohnung entstauben.

Meine Arbeit
Something is wrong.
Instagram token error.
Follow
Load More