Ofri
Rezension
Zauberhexe 84
Zauberhexe 84
05:24 10 Mar 21
Wir sind so happy mit dem neuen Boden. Top Beratung, top Arbeit und das zu einem fairen und transparenten Preis. Die... restlichen Böden lassen wir ebenfalls noch machen von der Firma Naki GmbHmehr
Fatmir Osmani
Fatmir Osmani
19:55 09 Mar 21
Erstklassig!
Esthepanie Gores
Esthepanie Gores
19:09 09 Mar 21
Meine Familie und ich sind Sehr glücklich mit Unseren Parkett. Wir empfehlen die Firma Naki GmbH gerne weiter. Mfg,... Esthepanie Goresmehr
Alle Rezensionen anzeigen

betriebe

Parkett abschleifen

Parkett ist ein strapazierfähiger Bodenbelag, dennoch entstehen selbst bei bester Pflege im Laufe der Zeit Laufspuren, Gebrauchspuren, Dellen und Verfärbungen durch Schmutz und Licht auf dem Holz. Im Gegensatz zu Laminatboden kann Parkett abgeschliffen werden, so dass er wieder in neuem Glanz erstrahlt. Parkett kann selbstverständlich vom Fachmann abgeschliffen oder vom erfahrenen Heimwerker renoviert werden. Falls Zweifel über die Stabilität oder Renovierbarkeit des Bodens besteht, sollte ein Fachmann zu Rate gezogen werden

Das Abschleifen von Parkett erfolgt in mehreren Schritten: Grobschliff, Zwischenschliff, Feinschliff und abschließende Oberflächenbehandlung. Stark beschädigte Böden müssen in mehreren Schritten abgeschliffen werden. Soll ein Fertigparkett abgeschliffen werden, sollte die Dicke der Nutzschicht berücksichtigt werden. Die obenliegende Holzschicht variiert zwischen 2,5 und 6 mm. Ein Bodenbelag mit geringer Nutzschicht kann weniger häufig renoviert werden, denn bei jedem Abschliff werden im Schnitt 0,5 mm, teilweise sogar 1 mm, der Holzschicht entfernt. Die verbleibende Nutzschicht sollte eine Dicke von mindestens 2 mm aufweisen. Wie dick die Nutzschicht ist, lässt sich in den Hersteller-Angaben erfahren oder an einem Reststück abmessen.

 

Parkettböden, die werkseitig mit farbig geölter Oberfläche ausgestattet sind, verlieren ihre spezielle Oberflächenfärbung durch das Schleifen. Im Vorfeld sollte geprüft werden, ob eine Renovierung ratsam ist oder ob eine professionelle Reinigung ausreicht, um den Boden in Stand zu setzen. Die erforderlichen Geräte wie eine Schleifmaschine und ein Winkelschleifer können unter anderem im Baumarkt oder bei einigen Fachhändlern entliehen werden. Der Fachhändler kann die für die Verlegetechnik und Holzart passenden Werkzeuge empfehlen. Häufig wird zusätzlich eine Gebrauchsanleitung mit der Maschine verliehen, dennoch sollten die Spannrichtung für die Schleifblätter sowie die Einstellungen für den Druck beim Fachhändler direkt erfragt werden. Bei der Arbeit sollte eine Atemschutzmaske getragen werden, denn beim Schleifen entsteht gesundheitsschädigender Feinstaub. Eine gute Lüftung minimiert zudem die Feinstaubbelastung. Eine Schutzbrille, Gehörschutz, festes Schuhwerk und Knieschoner erleichtern die Arbeit.

  • Vorbereitung
  • Grobschliff
  • Zwischenschliff
  • Feinschliff
  • Parkett versiegeln
  • Parkett abschleifen lassen
 
 

Vorbereitung Parkett schleifen

Zunächst muss der Raum leergeräumt werden. Möbel, Teppiche und Gardinen werden herausgeräumt und Möbelstücke, die nicht entfernt werden können, mit einer Schutzfolie abgeklebt. Die Sockelleisten müssen ebenfalls entfernt werden, um das Parkett vollständig bearbeiten zu können. Besonders einfach lassen sich geschraubte oder mit Befestigungsklipps montierte Sockelleisten entfernen. Genagelte Leisten lassen sich mit Schraubenzieher und Meißel von der Wand entfernen, indem Nagel für Nagel die Leiste abgehebelt wird. Wird ein genagelter Dielenboden abgeschliffen, müssen alle Nägel überprüft und überstehende Nägel entfernt oder versenkt werden. Zudem müssen abgelöste Holzteile mit Leim befestigt oder entfernt werden. Bevor die Schleifarbeiten beginnen, wird das Parkett gereinigt. Falls weitere Renovierungsarbeiten wie Tapezieren oder Streichen anstehen, sollten die vor der Parkettrenovierung erfolgen, damit keine Farbklekse oder Kleisterreste auf das frisch geschliffene Parkett tropfen.

  • Raum ausräumen, verbleibende Möbel abkleben
  • Sockelleisten entfernen
  • Parkett reinigen
 
 

Parkett Grobschliff

Beim Grobschliff werden Versiegelung und Verschmutzungen entfernt. Für den Grobschliff wird ein grobes Schleifpapier mit einer geringen Körnung verwendet. Meist wird Papier mit einer Körnung von 24 oder 36 eingesetzt, wobei für unebene Böden Schleifpapier mit geringerer Körnung empfohlen wird. Der Schliff erfolgt diagonal zur Maserung des Holzes. Die Schleifmaschine sollte erst auf den Boden gelassen werden, wenn die gewünschte Drehzahl erreicht ist, da die Oberfläche andernfalls unregelmäßig geschliffen wird und sich unerwünschte Dellen und Rillen bilden. Die Parkettschleifmaschine sollte regelmäßig geführt werden. Der Einsatz von einem Sicherheitsgurt kann dabei hilfreich sein, denn das Gerät entwickelt eine starke Zugkraft. Die laufende Maschine sollte nicht abgestellt werden, um keine Vertiefungen in das Parkett zu schleifen. Ebenso führen Richtungswechsel bei laufender Maschine zu Unregelmäßigkeiten im Boden, deshalb muss die Maschine rechtzeitig angehoben und gewendet werden. Der Staubsack der Maschine muss regelmäßig geleert werden. Da der Holzstaub leicht brennbar ist, sollte der Sack draußen gelagert werden. Bevor der nächste Schliff vorgenommen wird, sollte der Parkettboden gründlich abgesaugt werden.

  • Schleifen mit kleiner Körnung
  • Schleifmaschine nur bei voller Drehzahl auf den Boden aufsetzen
  • Staubbeutel regelmäßig leeren
  • Boden saugen
 
 

Parkett Zwischenschliff

Der Zwischenschliff dient dazu, Unebenheiten und die Schleifspuren des Grobschliffs auszugleichen. Es wird ein Schleifpapier mit einer Körnung von 60 verwendet. Bei stark beschädigten Bodenbelägen muss der Zwischenschliff mehrfach durchgeführt werden. Die Schleifrichtung hängt von dem Verlegemuster des Parketts ab. Fischgrät wird diagonal zur Maserung, Würfelparkett diagonal zum Faserverlauf, Stabparkett im Winkel von 7 bis 15 Grad zur Maserung abgeschliffen. Nach jedem Zwischenschliff sollte gestaubsaugt werden, um den verbliebenen Feinstaub zu entfernen. Schwer zugängliche Ecken, der Boden unter Heizkörpern sowie die Bereiche in der Nähe der Wände können mit der großen Schleifmaschine nicht erreicht werden. An diesen Stellen kommt eine kleinere Schleifmaschine zum Einsatz. Die schwer zugänglichen Stellen werden mit der gleichen Körnung bearbeitet wie der restliche Parkettboden. Den Übergängen zwischen der großen Fläche und den Rändern gilt es besondere Beachtung zu schenken und sie unauffällig zu gestalten.

  • Schleifen mit Schleifpapier mittlerer Körnung
  • Schleifrichtung abhängig von Verlegemuster
  • schwer zugängliche Stellen mit kleiner Schleifmaschine bearbeiten
  • Fußboden reinigen
 
 

Parkett Feinschliff

Vor dem Feinschliff können kleinere Schäden im Holz mit Kitt, einem Gemisch aus Kitt und Schleifstaub oder einem Holzreparaturset repariert werden. Der Feinschliff erfolgt mit einem Schleifpapier mit hoher Körnung von 100 oder 120. Er dient dazu, die Oberfläche zu glätten. Der Feinschliff wird parallel oder quer zum Lichteinfall vorgenommen. Auch hier muss abschließend der Boden gründlich gereinigt werden, um ihn für die Oberflächenbehandlung vorzubereiten.

  • Feinschliff glättet Oberfläche
  • vor dem Schliff kleinere Schäden beheben
  • Boden sehr gründlich reinigen
 
 

Parkett versiegeln

Der Boden wird nach dem Abschleifen mit Öl, Wachs oder Lack behandelt, um das Parkett zu schützen. Welche Oberflächenbehandlung bevorzugt wird, ist vom persönlichen Geschmack und der voraussichtlichen Belastungsintensität des Parketts abhängig. Wie viel Lack oder Öl benötigt wird hängt von der Raumgröße und Saugfähigkeit des Holzes ab. Die Oberflächenbehandlung erfolgt vom Licht weg mit Hilfe einer breiten Rolle. Es sollte kein Staub auf dem Boden oder im Raum liegen, um Öl oder Lack gleichmäßig auftragen zu können. Wird der Parkettboden lackiert, wird zunächst eine Grundierung aufgetragen. Beim Lackieren darf der Boden nicht direkten Sonnenstrahlen ausgesetzt werden, da sich Blasen im Lack bilden können. Auf die Grundierung wird der Lack aufgetragen. Es ist ratsam Grundierung und Lack vom selben Hersteller und aus der selben Produktlinie anzuschaffen. Bei der Lackierung sollte nass in nass gearbeitet werden. Bevor die zweite Lackschicht aufgetragen wird, wird die Oberfläche erneut abgeschliffen. Der Lack wird hierbei lediglich angeschliffen und nicht vollständig entfernt. Vor jedem Lackieren muss die Oberfläche bereinigt werden. Eine dritte Lackschicht sorgt für eine besonders robuste Oberfläche. Bevor ein Teppich ausgelegt werden kann, muss der Lack auslüften und nachhärten. Idealerweise sollte der Boden erst nach 14 Tagen wieder vollständig belastet werden.

Auch Öl sollte mehrfach aufgetragen werden. So lange das Öl nicht ausgehärtet ist, sollte der Boden nicht betreten werden. Es wird zwischen härtenden und nicht härtenden Ölen unterschieden, wobei das nicht härtende Öl die Oberfläche nicht versiegelt, sondern lediglich eine offenporige Schutzschicht bildet. Um die Oberfläche ausreichen zu schützen, kann Parkett, das mit nichthärtenden Ölen behandelt wird, mit einer Wachsschicht versehen werden. Einige Öl-Wachs-Gemische müssen in den Boden eingerieben werden. Durch das Polieren erhält die Oberfläche einen natürlichen Glanz. Geölte Oberflächen müssen regelmäßig nachgeölt werden. Beim Nachölen lassen sich zugleich kleinere Beschädigungen beheben.

  • Oberflächenbehandlung mit Lack oder Öl
  • Grundierung bei Lack notwendig
  • geölte Oberfläche kann mit Wachs abgeschlossen werden
  • Oberfläche trocknen, beziehungsweise aushärten lassen vor dem Einrichten des Raumes
 
 

Parkett abschleifen lassen

Wird ein Fachbetrieb beauftragt, um das Parkett abzuschleifen, sollten einige Fragen im Vorfeld geklärt werden. Vor allem muss abgesprochen werden, welche Leistungen im Preis inbegriffen sind. Einige günstige Betriebe verzichten auf eine Endreinigung oder die abschließende Versiegelung beziehungsweise Oberflächenbehandlung ist nicht inbegriffen. Einige Arbeiten müssen eventuell nicht vom Fachbetrieb übernommen werden wie das Ausräumen des Raumes oder das Entfernen der Sockelleiste. Teurere Fachbetriebe bieten häufig eine Gewährleistung an.

Quelle:https://www.deinetuer.de/

Plattenlegerarbeiten2

Plattenlegerarbeiten

Keramikfliesen sind keramische Platten, die als Wandverkleidung sowie als Beläge für den Boden, Arbeitsflächen, Fenstersimse und andere Flächen im Innen- wie Außenbereich verwendet werden. Der Begriff „Fliese“ wird auch für Naturstein, Glas, Teppich usw. genutzt, um Bauteile ähnlicher Form und Verwendung zu klassifizieren. In der Schweiz spricht man von „Plättli“, während in der Schriftsprache meistens „Platten“ oder „Plättchen“ verwendet wird. Der Begriff Kachel ist eher im Süddeutschen und in Österreich verbreitet

Geschichte

Fliesen als Außenschmuck am Felsendom, Jerusalem

Keramik stammt von dem griechischen Wort für Ton, „Keramos“, ab. Tonminerale entstehen aus den überwiegend feinstkörnigen Erweiterungsprodukten von Feldspaten, die mit unterschiedlichsten Beimengungen abgelagert wurden. Die Zusammensetzung des Tons, die Aufbereitung und der Brand bestimmen die Farbe des unglasierten Scherbens.

Die ersten Gegenstände aus gebranntem Ton stellten Menschen vor ca. 30.000 Jahren her, während die ersten keramischen Gefäße vor ca. 11.000 Jahren im Nildelta entstanden sind. Die ersten europäischen Keramikindustrien waren im Römischen Reich zu finden: Rote, glasierte Gebrauchskeramik, Terra Sigillata, war im gesamten Römischen Reich verbreitet. Die typischen roten Dachziegel sind ebenfalls bereits in großen Mengen hergestellt worden. Bodenziegel kamen auch im unteren Mittelstand zur Anwendung. Die römischen Fußbodenheizungen basierten auf keramischen und somit hitzebeständigen Werkstoffen. Die rote Farbe entstand durch die kontrollierte Belüftung des Brennofens. Schwarze Keramik wurde unter Luftabschluss gebrannt und war relativ teuer, da es sehr aufwendig war, den Brennofen abzudichten.

Keramikfliesen als Wandbelag wurden im Altertum in Ägypten, Mesopotamien und Persien angewendet, besonders in der islamisch-arabischen Architektur. Mit den Mauren kamen farbig glasierte Fliesen nach Spanien und Portugal, wo sie als Azulejos bezeichnet werden.

Für das Jahr 1000 sind die ersten nichtrömischen keramischen Bodenbeläge in Deutschland nachgewiesen. Die Handelswege der Niederländer, Spanier und Italiener verbreiteten die Keramiken in ganz Europa. Allerdings war die Herstellung sehr aufwendig und teuer, da das technische Wissen der Römer zur industriellen Herstellung verloren gegangen war.

In West- und Mitteleuropa wurden Fliesen im Mittelalter vor allem als Fußbodenbelag und zur Kaminumrandung genutzt. Diese Tonplatten, auch Tonkacheln genannt[1] trugen häufig Reliefverzierungen oder es wurde andersfarbiger Ton eingelegt, so dass ein zweifarbiges Muster entstand.

Für das 15. und 16. Jahrhundert finden vor allem Fayencefliesen aus Italien, Spanien und Frankreich Erwähnung. Von dort gelangten die Fayencen nach Antwerpen, das sich zwischen 1520 und 1570 zu einem Zentrum der Fliesenherstellung entwickelte. Nach dem Frieden von Antwerpen 1609 begann in den Niederlanden die Fliesenherstellung. Obwohl die Produkte meist Delfter Fliesen genannt werden, verlor Delft als Fliesenproduzent ab 1650 an Bedeutung und wurde von Fabriken in Rotterdam, Utrecht, Haarlem und Makkum abgelöst. Die blau-weißen holländischen Fliesentableaus und Einzelfliesen erlangten eine solche Bedeutung, dass sie sogar wieder nach Portugal exportiert wurden oder dort die Herstellung von „Azulejos in der holländischen Mode“ anregten. Auch Norddeutschland und Dänemark importierten Delfter Fliesen, mit denen häufig ganze Stuben (Pesel) ausgeschmückt wurden. Entsprechend weit reichte das Bildprogramm von Bibelfliesen bis hin zu Seefahrt und Jagd.

Mit der industriellen Revolution im 19. Jahrhundert stieg die Verbreitung der keramischen Bodenbeläge stark an. Anfangs noch als Zubrot der Ziegeleien hergestellt, entstand eine eigenständige Industrie. Seit dem späten 20. Jahrhundert werden Fliesen fast ausschließlich in hochautomatisierten Fabriken hergestellt. Es gibt aber immer noch kleine handwerkliche Betriebe, die individuelle Keramiken in kleinsten Serien produzieren.

Herstellung

Rohstoffaufbereitung

Seit den Anfängen der Keramikherstellung haben sich die verwendeten Rohstoffe nur wenig geändert. Basis ist der Werkstoff Ton als Hauptinhaltsstoff. Hierbei werden je nach Anwendung Gemische aus verschiedenen Tongruben verwendet. Neben Ton gehören weitere mineralische Rohstoffe zur Rezeptur einer Keramik. Die wichtigsten Zuschlagstoffe sind Quarz, Kaolin und Feldspat. Je nach Anwendungszweck werden unter anderem auch Kalzit, Dolomite, Flussspat oder Schamotte beigemischt. Die Kunst bei der Aufbereitung ist es, unter anderem die Verhinderung der Entmischung vor der Formgebung und das Schrumpfverhalten beim Brand kontrollieren zu können. Diese Faktoren hängen zum großen Teil nicht nur von der Korngröße, sondern vor allen Dingen von der Kornform ab. Je runder die Körner sind, desto geringer wird die Festigkeit, desto geringer wird im Gegenzug die Schrumpfung.

Formgebung

Handgeformte Keramikfliesen entstehen meistens nur noch bei Cotto oder bei Spezialanwendungen. In der modernen Keramikherstellung werden das Strangpressverfahren und die Pulverpressung (auch Trockenpressung genannt) angewendet. Beim Strangpressen wird aus einer plastischen Keramikmasse durch Extrusion ein endloses Band als Einzel- oder Doppelfliesen (Spaltklinker) hergestellt und anschließend in Fliesengröße zerteilt. Im Trockenpressverfahren wird speziell aufbereitetes Keramikpulver mit hohem Druck in Formen gepresst und danach gebrannt.

Alle Fliesen weisen besondere Muster auf der Unterseite der Fliese auf, die eine bessere Mörtelverbindung schaffen. Beim Strangpressen sind es verfahrensbedingt immer Längsrillen, die auch schwalbenschwanzförmig vertieft sein können, beim Pressen können nur einfache Muster eingepresst werden.

Ein relativ neues Verfahren ist die Verwendung von Rollenpressen bei großformatigen Feinsteinzeugtafeln (l bis größer 300 cm). Hierbei wird die keramische Grundmasse zwischen zwei sich axial bewegenden Walzen gepresst. Eine reine Pulverpresse bei Plattengrößen von mehr als zwei Quadratmeter wäre nicht wirtschaftlich.

Farben

Die Farbe von unglasierten Keramikfliesen entsteht meist durch färbende Oxide. Diese Oxide sind entweder natürliche Bestandteile der Rohstoffe (beispielsweise Eisenoxid, Mangandioxid, Titandioxid) oder sie werden dem Scherben gezielt zugemischt.

Bei glasierter Keramik wird die Oberfläche durch eine auf den Scherben aufgetragene Glasur gefärbt. Beim Monoporosa-Verfahren wird die Glasur vor dem Brand aufgetragen. Beim Biporosa-Verfahren wird der Scherben erst gebrannt, abgekühlt, und mit dem Glasurrohstoff nochmals gebrannt.

Keramikarten für Wand und Boden

Schnitt durch eine Steingutfliese, sichtbar ist die dünne Glasurschicht auf der Oberseite und die Profilierung der Unterseite zur besseren Anhaftung des Klebemörtels

Produkt Produktnorm Anwendungsbereiche[2]
Steingut- Fliesen EN 14411 Gruppe BIII Wandbekleidungen im Wohnungs- und Nichtwohnungsbau
Steinzeug- Fliesen EN 14411 Gruppe Blb; BIIa; BIIb Wandbekleidungen innen im Wohnungs- und Nicht- wohnungsbau Bodenbeläge nach erforder- licher Verschleißklasse (Innen- und Außenbeläge) Behälterbau (Trinkwasser- behälter, Schwimmbäder)
Fein- steinzeug EN 14411 Gruppe BIa Vorzugsweise (Wand- und) Bodenbeläge im Wohnungs- und Nichtwohnungsbau

Typische Steingutfliese

Steingut

Steingut (DIN EN 14411, Gruppe BIII, Anhang K) ist Keramik, deren „Scherben“ nach dem Brand bei 950–1150 °C eine Wasseraufnahme von mehr als 10 Prozent aufweist. Vorteil ist die gute Bearbeitbarkeit sowie Dekorierungsfähigkeit. Aufgrund der hohen Porosität ist Steingut nicht frostfest und bleibt auf Anwendungen in Innenbereichen beschränkt. Hierbei ist die Hauptanwendung die Verwendung als glasierte Wandfliese. Bei der Herstellung von Steingut werden zwei Verfahren unterschieden. Bei dem Einbrandverfahren (Monoporosa) wird auf die Fliese direkt nach der Formgebung flüssige Glasur aufgetragen. Anschließend wird die Fliese mit einem gewünschten Muster bedruckt. Beim Zweibrandverfahren (Biporosa) wird zuerst der Scherben gebrannt. Danach wird die Fliese glasiert und bedruckt und anschließend nochmals gebrannt.

Steinzeug

Steinzeug ist definiert als eine Keramik mit einer Wasseraufnahme von unter 3 Prozent. Aufgrund der geringen Porosität ist das Material frostbeständig. Gegenüber dem poröseren Steingut hat Steinzeug eine höhere Dichte und bessere mechanische Festigkeiten. Fast alle Fliesen für stark beanspruchte Anwendungsbereiche, zum Beispiel in Industrie, Gewerbe oder für öffentliche Bereiche, sind aus unglasiertem Steinzeug. Die Rutschhemmung wird durch die Oberflächenstruktur eingestellt. Steinzeugfliesen mit Glasuren sind die klassische Bodenkeramik. Die technischen Eigenschaften der Glasur bestimmen die Abriebfestigkeit und die Rutschhemmung.

Im Gegensatz zum Steingut wird der Scherben bei 1150–1300 °C gebrannt. Durch Zugabe von Flussspat und anderen Flussmitteln kann die Porosität verringert werden.

Feinsteinzeug

Schnitt durch eine Feinsteinzeugplatte mit strukturierter Oberfläche

Feinsteinzeug (FSZ) zeichnet sich durch eine sehr geringe Wasseraufnahme von weniger als 0,5 % aus. Es stellt damit eine Weiterentwicklung der Steinzeugfliesen dar, deren Wasseraufnahme unter 3 % liegt. Die Herstellung von Feinsteinzeug erfolgt durch trockene Verpressung von fein aufbereiteten keramischen Rohstoffen mit größeren Anteilen an Quarz, Feldspaten und anderen Flussmitteln unter hohem Druck. Danach wird der Scherben in einem Rollenofen bei hohen Temperaturen (1200–1300 °C) gebrannt.

Wegen der hohen Bruchfestigkeit und der guten Verschleißeigenschaften wird FSZ bevorzugt in öffentlichen und stark beanspruchten Bereichen eingesetzt. Durch entsprechende Oberflächenstrukturen kann die Rutschsicherheit von R 9 – R13, V4, eingestellt werden.

Zunächst wurden unglasierte Fliesen hergestellt, die eine hochdichte versinterte Brennhaut aufweisen, die annähernd so resistent gegen die Bildung von Flecken ist, wie glasierte Oberflächen.

Die Brennhaut wird auch als geläppte Oberfläche bezeichnet. Dabei handelt es sich um die anpolierte Oberschicht einer Feinsteinzeug- oder einer unglasierten Steinzeugfliese. Dies geschieht mittels mechanischer Schleifung.

Ist diese Oberfläche strukturiert bzw. reliefartig gestaltet, dann erscheint der höher ragende Bereich eher glänzend, der tiefer liegende Bereich eher matt.

Poliertes FSZ besitzt keine geschlossene Oberfläche. Die Porenräume des Scherbens werden beim Polieren durch die Entfernung der sogenannten Brennhaut geöffnet, wodurch bestimmte Verunreinigungen, die nach der Verlegung auftreten, schwieriger zu entfernen sind. Je nach Herstellungsverfahren unterscheidet sich die Porosität sehr stark.

Durch das Aufbringen von farbigen Keramikpulvern oder löslichen Salzen kann die Oberfläche von unglasiertem FSZ beeinflusst werden. Allerdings sind die Möglichkeiten aufgrund des durchscheinenden Scherbens eingeschränkt. In zunehmendem Maße wird glasiertes und bedrucktes FSZ mit einer großen Vielfalt an Dekoren hergestellt. Beispielsweise können Steine, Hölzer, Stoffe, Kork, Leder etc. imitiert werden.

Glasuren auf Steinzeug und Feinsteinzeug erreichen meist nicht die Abriebfestigkeit des Trägermaterials.

Terrakotta

Basismaterial für diese Fliesenart, umgangssprachlich auch Cotto genannt, ist ein Kalkmergel, der auch als toskanischer Schieferton bezeichnet wird und Verunreinigungen aus Quarzkrümeln enthält. Das im Tagebau gewonnene Material wird mit Wasser vermengt, geknetet, durch eine Zerkleinerungsanlage (Wolf) gedreht und strang- oder trockengepresst, oder in Holzformen gedrückt und an der Luft getrocknet. Traditionell wurden auch Reliefs oder Muster in die feuchte Masse gedrückt. Teilweise wird die Oberflächenstruktur nach dem Trocknungsprozess durch die Bearbeitung mit Stahlbürsten angepasst. Der Brand erfolgt über 36–48 Stunden bei einer Temperatur von 950 bis 1050 °C. Dabei entsteht aus dem blau-grauen Ton durch Oxidation der typisch rötlich gefärbte Cotto. Terrakotta-Produkte werden mit größerer Materialstärke als moderne Keramikprodukte gefertigt, da das grobe und kalkhaltige Rohmaterial oft keine große Festigkeit besitzt.

Klinker und Spaltklinker 

Zu den grobkeramischen Produkten gehören die klassischen Klinker. Bestehend aus Schamotte, Feldspäten und weiß- oder rotbrennenden Tonen (d. h. die Farbe entsteht erst durch den Brand), werden sie wie Cotto als Teig angerührt und im Strangpressverfahren geformt. Wenn bei der Trocknung eine Restfeuchte von circa drei Prozent erreicht worden ist, wird der Hartziegel glasiert oder unglasiert bei 1200 °C gebrannt. Um Verformungen beim Brand durch unterschiedlich strukturierte Ober- und Unterseiten zu minimieren, werden solche Platten oft als Spaltklinker in doppelter Ausfertigung (Rücken an Rücken, mit Stegen verbunden) geformt, gemeinsam gebrannt und erst nach Fertigstellung getrennt bzw. gespalten.

Hohe Kantenschärfe und Beständigkeit gegen Wasser und Frost sind die Voraussetzungen, dass Klinker ein idealer Boden- und Wandbelag für Innen- und Außenbereiche sind, auch als Verblendung, die vor ein Mauerwerk mit einem Klinkermörtel aufgeklebt wird. Die volkstümliche Bezeichnung als „Klinkerwand“ für jede vorgemauerte Wandschale ist unrichtig, hierfür werden weichere Steine, auch härter gebrannte Lochmauersteine verwendet, jedoch nur selten (und unfachgerecht) Vollklinkersteine, da solche Wände wegen mangelnder Mörtel-Verbundhaftung leicht Risse bekommen.

Vollklinker kommen überwiegend als Gehwegbelag zum Einsatz. Hierbei handelt es sich um unglasierte Klinkersteine. Diese sind trittsicher, wasserabweisend, frostfest und langlebig. Auch verändern sie im Gebrauch ihre Farbe nur wenig und verschmutzen kaum, sie bekommen lediglich eine Patina.

Kriterien für die Gebrauchseigenschaften

Fliesen werden im Wesentlichen nach ihrer Wasseraufnahmefähigkeit, ihrer Frostbeständigkeit, ihren rutschhemmenden Eigenschaften und der Beständigkeit ihrer Oberfläche gegenüber Abrieb klassifiziert.

Keramikfliesen werden in zwei Qualitäten eingeteilt: erste und zweite Wahl. Dabei werden sowohl optische wie auch qualitative Anforderungen an Glasur, Oberfläche, Maßhaltigkeit und Wasseraufnahme gestellt. Fliesen mit groben Fehlern werden oftmals auch als dritte Wahl angeboten oder gelangen in den Ausschuss.

Wasseraufnahmevermögen

Gruppe Massen-% Wasseraufnahmevermögen
Ia höchstens 0,5 %
Ib höchstens 3 %
IIa 3 % bis 6 %
IIb 6 % bis 10 %
III mehr als 10 %

Die Europäische Norm DIN EN 14411 unterteilt keramische Fliesen und Platten nach ihrem Wasseraufnahmevermögen in fünf Gruppen. Die Prüfung erfolgt nach DIN EN ISO 10545.

Frostbeständig und somit für den Außenbereich geeignet sind nur Fliesen und Platten der Gruppen Ia und Ib. Dies gilt auch Fliesen auf überdachten Flächen wie Balkonen, da diese nach Durchfeuchtung ebenfalls vom Frost geschädigt werden können. Da gewöhnlicher Fugenmörtel wasserdurchlässig ist, muss auch bei Verklebung und Unterkonstruktion auf frostbeständige Materialien und richtige Verarbeitung geachtet werden.

Aufgrund des dichten Scherbens sind Feinsteinzeugfliesen generell frostbeständig.

Abriebfestigkeit

Die Abriebbeständigkeit der Glasur von Steinzeugfliesen (Widerstandsfähigkeit gegen Oberflächenverschleiß) wird durch ein genormtes Prüfverfahren mit einer Prüfmaschine mit rotierenden Stahlbürsten des amerikanischen Porzellan- und Emaille-Instituts (PEI) oder durch Sandstrahlen geprüft und nach DIN EN ISO 10545-7 in die Klassen 0 bis 5 eingeteilt (siehe Tabelle).

Abrieb (Oberflächenverschleiß) tritt bei Bodenbelägen infolge schleifender, reibender Beanspruchung auf und kann bei glasierten Fliesen durch Glanzveränderung der Oberfläche sichtbar werden.Glasierte Steinzeugfliesen werden hinsichtlich ihrer Beständigkeit gegen Abrieb in Gruppen unterteilt und können damit Anwendungsbereichen zugeordnet werden. Die Abriebbeständigkeit (Verschleißgruppe) ist die durch Schleif- und Sandstrahlprüfung ermittelte Widerstandsfähigkeit glasierter Fliesen und Platten. Sie wird vom Hersteller angegeben.

Abrieb- klasse Prüf-Umdrehungen Anwendungsbereiche[3]
1 150 für Wandmaterial sowie barfuß oder mit Hausschuhen begangene Flächen
2 600 für leichte Beanspruchung in wenig genutzten Räumen in privaten Haushalten
3 750/ 1500 für mittlere und kratzende Beanspruchung mit normalem Schuhwerk; etwa in privaten Dielen, Fluren und auf Balkonen, sowie in Hotelzimmern und -bädern
4 2100 / 6000/ 12000 für hohe Beanspruchung durch häufige Begehung mit normalem Schuhwerk in öffentlichen Eingangsbereichen, Terrassen, Küchen, sowie in Wirtschafts- und Verkaufsräumen, Krankenhäusern, Bürogebäuden, Hotels und Schulen
5 >12000 Anwendungsbereiche mit sehr starkem Publikumsverkehr, wie Verkehrsanlagen, Gastronomie, Verkaufs-, Versammlungs- und Sportstätten, sowie bei Beanspruchung durch Befahren wie in Garagen

Unter Zugabe von Wasser und definierten Schleifmitteln wird ein künstlicher Abrieb ermittelt. Als Ergebnis erhält man einen Wert, der angibt, bei welcher Anzahl der Umdrehungen sich eine sichtbare Veränderung ergibt. Diese Werte werden dann für eine Klassifizierung benutzt.

Bei unglasierten keramischen Fliesen und Platten wird der Tiefenverschleiß nach DIN EN ISO 10545-6 ermittelt. Mit Schmelzkorund und einer speziellen Schleifscheibe wird der „anfallende Abrieb“ gemessen. Je geringer der Wert, desto verschleißresistenter ist die Keramik.

Rutschsicherhei

Bewertungsklassen
Gruppe Haftreibwert Neigungswinkel
R9 Minimum von 6 bis 10°
R10 erhöht von 10 bis 19°
R11 erhöht2 von 19 bis 27°
R12 groß von 27 bis 35°
R13 sehr groß über 35°
Verdrängungsraum
Gruppe Mindestvolumen (cm³/dm²)
V4 4
V6 6
V8 8
V10 10

Durch die Prüfung der Rutschsicherheit nach der DIN 51130 erfolgt die Einstufung in R-Werte. Je höher die hinter dem „R“ stehende Zahl, desto rutschhemmender und schlechter reinigungsfähig ist der Belag. Wie aus der Tabelle zu ersehen ist, gibt es die Bewertungsgruppen von R9 bis R13. Die BGR 181 der Berufsgenossenschaften findet jedoch keine Anwendung auf Fußböden in Arbeitsräumen, Arbeitsbereichen und betrieblichen Verkehrswegen, bei denen keine gleitfördernden Mittel zu erwarten sind. Regenschirme transportieren Wasser, also sollte immer auf die BGR 181 Rücksicht genommen werden. Bei Abweichung von der BGR 181 sollten die Berufsgenossenschaft und die Gewerbeaufsicht zum jeweiligen Bauobjekt grundsätzlich befragt werden, da es vorkommen kann, dass beide Institutionen unterschiedliche Meinungen haben können. In Bereichen, wo fettige, pastöse oder faserig-zähe Stoffe auf den Boden gelangen, müssen Fliesen eventuell auch noch einen „Verdrängungsraum“ besitzen. Dieser Verdrängungsraum ist der zur Gehebene hin offene Hohlraum unterhalb der Gehebene und wird nach vier V-Klassen bewertet. Der V-Wert gibt an, wie viel cm³ Flüssigkeit der Boden auf einem dm² mindestens aufnehmen kann.

Eine Besonderheit bilden Keramiken für nassbelastete Barfußbereiche. Diese Oberflächen werden nach DIN 51097 geprüft und in die Bewertungsgruppen nach GUV 26.17 A, B und C eingeteilt.

Für den privaten Bereich gibt es keine Vorgaben. Dort sind polierte oder glattglasierte Keramiken anwendbar. Ein privates Schwimmbad oder eine private Sauna sollte aber nach den Regeln der GUV 26.17 Rutschsicherheit für nassbelastete Barfußbereiche ausgeführt werden.

Werden Bodenbeläge mit geringerer Mindestrutschhemmung geplant oder eingebaut (nach BGR 181/GUV 26.17), drohen im Unglücksfall Schadenersatz- oder Regressansprüche.

Säurebeständigkeit

Die Säurebeständigkeit wird nach der DIN EN ISO 10545-13 bestimmt.

Fleckempfindlichkeit

Fleckempfindlichkeit wird nach der DIN EN ISO 10545-14 klassifiziert.

Ökologische Aspekte

Keramikfliesen enthalten durch den Brand keine raumluftbelastenden, ausgasenden Stoffe. Bei Verlegung mit einem Kalk- oder Zementmörtel wird die Raumluft nicht mehr belastet, wenn das Anmachwasser verdunstet ist.

Feinsteinzeug sowie glasiertes Steinzeug und Steingut besitzen eine sehr dichte Oberfläche. Schimmelpilze finden im Allgemeinen nur in den Fugen ein geeignetes Substrat.

Bei einer Verlegung mit Reaktionsharzen, die säurebeständig sind, besteht neben einer Ausdünstungsgefahr auch ein höheres Risiko der mikrobiologischen Besiedlung gegenüber alkalischen Klebe- und Fugenmörteln.

Die Strahlenbelastung hängt von den verwendeten Ausgangsstoffen ab. Eine Gefährdung ging früher hauptsächlich von Natriumdiuranat- (Uranglas) und Kobaltglasuren aus. (Siehe Radonbelastung.)

Formate

Bis in die 1970er Jahre dominierte bei den Wandfliesen das Format 15 × 15 cm. Seitdem wird eine große Zahl neuer Formate angeboten mit der Tendenz zu immer größeren Fliesen. Inzwischen werden Formate von 120 × 120 cm und darüber hinaus verwendet.

Die gängigsten Formate lagen 2008 zwischen 25 × 33 und 30 × 90 cm bei Wandfliesen aus Steingut sowie 33 × 33 und 45 × 90 cm bei Bodenfliesen aus (Fein-)Steinzeug. Aufgrund des komplexeren Herstellungsverfahrens sind größere Formate teurer.

Auch Mosaikfliesen in Formaten von 1 × 1 cm bis 10 × 10 cm werden vermehrt verwendet.

Detail im gefliesten Bad: Übergang zwischen Fliesen und verputzter Wand durch Schienen

Überdies existieren Formstücke für Sockelausbildungen, Bordüren, Treppenstufen, Ecken etc. sowie spezielle Schienen zum Anschluss an andere Bodenbeläge, Ecken etc.

Maßangaben

Zu unterscheiden ist zwischen dem Nennmaß, dem Werkmaß, dem Koordinierungsmaß, dem Modularen Maß und dem Istmaß.

Das Nennmaß (z. B. 15 × 15 cm) beschreibt die nominelle Fliesengröße in cm, unter der die Fliesen gehandelt werden. Das Istmaß beschreibt die tatsächlich vorhandenen Abmessungen, die innerhalb des Toleranzbereichs von Fliese zu Fliese abweichen können.

Das Werkmaß „W“ ist das vom Hersteller vorgesehene Fertigungsmaß und addiert sich mit der Fuge zum Koordinierungsmaß „C“ (in mm). Zum Beispiel hat eine Fliese mit dem Werkmaß 247 × 197 × 5 mm ein Koordinierungsmaß von 250 × 200 mm und eine vorgesehene Fugenbreite von 3 mm. Das Nennmaß ist 25 × 20 cm.

Das Modulare Maß basiert auf einem Raster von M = 100 mm und gleicht dem Koordinierungsmaß. Das heißt, es beinhaltet die Vorgabe für die Fugenstärke in Verbindung mit dem Werkmaß.

Kalibrierung und Rektifizierung 

Bedingt durch den Brennvorgang weisen traditionell gefertigte Fliesen leicht abgerundete Kanten und gewisse Maßabweichungen auf und sind zur Verlegung mit Fugenbreiten von rund 5 mm (bzw. im Bereich von 3 bis 8 mm) vorgesehen.

Um schmalere Fugenbreiten zu erreichen, ohne dass Maßabweichungen optisch auffallen, werden Fliesen im Werk vorsortiert (nach „Kaliber“). Sortierte Fliesen besitzen in der Regel Maßabweichungen von weniger als ± 0,7 mm und werden auf der Verpackung mit der Angabe „kalibriert“ bzw. „cal.“ sowie dem genauen Maß oder einer Kennziffer gekennzeichnet. Bei Verlegung mit geringer Fugenbreite sollten Fliesen mit gleicher Kennziffer verwendet werden.[4]

Feinsteinzeugplatten werden auch als „rektifiziert“ angeboten. Rektifizierte Fliesen wurden nach dem Brand auf Maß geschnitten, so dass sie scharfe und exakt rechtwinklige Kanten aufweisen. Durch genau definierten Aussenmaße läßt sich die Fugenbreite auf 1,5 bis 2 mm verringern. Die scharfgeschnittenen Kanten sind optisch sowie beim Begehen von Fußbodenflächen allerdings deutlich wahrnehmbar, wenn Höhendifferenzen zwischen den Platten vorliegen. Bei der Verlegung ist daher eine besondere Sorgfalt erforderlich.[5][6][7][8]

Oberflächen und Reinigung von Keramikfliesen

Gaststätten-Urinal

Schmutzanhaftung und Reinigungaufwand sind in erster Linie abhängig von der Oberflächenrauheit. Während Wandfliesen und viele Bodenfliesen eine pflegeleichte, glatte Oberfläche besitzen, wird in gewerblichen Küchen und Schwimmbädern ein rutschsicherer Belag gefordert, die durch eine Strukturierung und Erhöhung der Rauheit der Fliesenoberfläche erreichbar ist.

Imprägnierung

Imprägniermittel wie Silane reduzieren die Fleckempfindlichkeit von offenporigen Oberflächen. In kapillar saugfähiger Keramik wie Terrakotta oder Steingut können zudem farbverändernde Substanzen einziehen.

Bei glasierter Keramik, unpoliertem Feinsteinzeug sowie bei unglasierten, aber vom Hersteller oberflächenvergüteten Belägen („keramische Versiegelung“) kann eine Imprägnierung nicht in die Oberfläche einziehen und würde auf der Oberfläche einen unerwünschten Belag hinterlassen. Auch bei offenporigen Werkstoffen können nicht von der Oberfläche aufgenommene Reste der Imprägniermittel zur Anhaftung von Verunreinigungen führen, speziell von in Gummi enthaltenem Ruß.

Beim Polieren von Feinsteinzeug wird die gesinterte Oberfläche abgetragen, so dass die feinen Porenräume freiliegen. Obwohl Feinsteinzeug kaum kapillar saugfähig ist, wird von den Herstellern häufig eine Imprägnierung empfohlen, um die Reinigung zu erleichtern.

Ziegelböden aus unglasiertem Steinzeug (Terracotta) oder (Spalt-)Klinkern wurden traditionell mit Klinkeröl oder anderen porenfüllenden Mitteln imprägniert, wenn es erforderlich schien, sie vor Fett-, Rotwein- und anderen Flecken zu schützen. Manche Hersteller empfehlen, die Imprägnierung noch vor dem Verfugen vorzunehmen.

Zur Versiegelung der Fugen sind spezielle Imprägniermittel erhältlich. Empfohlen wird oft eine vorherige Säuberung der Fugen mit einem sauren Reinigungsmittel (z. B. Anti-Kalk).[9]

Werkseitige Vergütungen

Nachträgliche Schutzbehandlungen durch Imprägniermittel unterscheiden sich von werkseitigen mineralischen Oberflächenvergütungen, wie Glasuren oder Engoben. Diese werden im Verlauf eines zweiten Brennvorgangs auf der Oberfläche aufgeschmolzen bilden eine glatte, flüssigkeits- und schmutzabweisende Beschichtung.

Reinigung

Insbesondere nach dem Verfugen von unglasierte Fliesen sollte die Fugenmasse gründlich abgewaschen werden, damit sich das Bindemittel nicht in der Oberfläche festsetzt und dort aushärtet. Falls es doch zu einer Verfärbung der Oberfläche kommt, kann Zementschleierentferner eingesetzt werden, um den grauen Zementbelag anzulösen und entfernen zu können. Dieser saure Spezialreiniger greift auch die Fugen an. Sie sollten daher angenässt werden, um das Eindringen des Reinigers in die Fuge zu erschweren. Nach dem Abwaschen des Reinigers kann die Fläche mit einem alkalisch wirkenden (Reinigungs-)Mittel neutralisiert werden.[10]

Fliesen mit geschlossener Oberfläche sind pflegeleicht und lassen sich mit beliebigen Haushaltsreinigern säubern. Zur Entfernung fettiger Verunreinigungen werden alkalische Reinigungmittel empfohlen.[10]

Pflegemittelhaltige Reiniger, die einen Fett-, Wachs- oder Polymerfilm hinterlassen, können das Erscheinungsbild der Fliesenoberfläche verändern und sich auf Dauer zu einer unansehnlichen und schlimmstenfalls klebrigen Schicht akkumulieren. Sofern diese Mittel im professionellen Bereich eingesetzt werden, um die Eigenschaften der Fliesenoberfläche zu beeinflussen, werden die zurückbleibenden Schichten meist bei einer jährlichen intensiven Grundreinigung wieder entfernt.[10]

Bei hartnäckigen Verschmutzungen sowie rutschsicheren Fliesen mit rauer Oberflächenstruktur kann es erforderlich sein, das Reinigungsmittel zunächst einwirken zu lassen und Microfaserbezüge, Bürsten oder Reinigungspads einzusetzen. Bürsten und Pads sollten keinen Schleifkornzusatz enthalten, der die Oberfläche mattieren oder abtragen würde.[10]

Schimmel und schwarze Stockflecken werden mit chlorhaltigen Reinigern oder speziellem Schimmelentferner entfernt.

Meine Arbeit
Something is wrong.
Instagram token error.
Follow
Load More