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Wasser- & hitzebeständig, schnell härtend

  • Holzschutzöl: der neuesten Generation
  • natürlich: für Parkett und Möbel
  • perfekt: auch für Renovierungen
  • einfach und schnell: mit nur einem Auftrag

Produktdetails

Dimension:1,3 Liter, 0,35 Liter
Lieferzeit:ca. 2-3 Tage
reicht für ca. :10 – 18 m², 40 – 65 m²

Beschreibung

Das Rubio MONOCOAT Oil Plus 2C färbt und schützt Ihre Holzflächen durch nur einmaliges Auftragen und erhält die natürliche Ausstrahlung des Holzes!

Rubio MONOCOAT Öle sind Highend-Holzöle, mit denen auch der Heimwerker ambitionierte Oberflächen erzielen kann. Das Rubio MONOCOAT Oil Plus 2C ist äußerst widerstandsfähig, wasser- und hitzebeständig und erzeugt eine pflegeleichte Oberfläche. Durch die besondere Technologie von Rubio MONOCOAT verbindet sich das Öl mit den obersten Zellulosefasern des Holzes – die Färbung wird gleichmäßig abriebfest und überlappungsfrei. Eine weitere Schicht ist nicht notwendig. Rubio Öle sind ausgesprochen sparsam: Sie färben und schützen mit nur einer Lage und haben dadurch eine extrem hohe Reichweite. Kann aber auch als Renovierungs- oder Pflegeöl verwendet werden.

Eignung, Anforderung und Ergebnis

Das RMC Oil plus kann für alle rohen und frisch geschliffenen Holzmöbel und Holzböden verwendet werden. Das Öl eignet sich für alle Naturöl-Oberflächen und Holzarten (Vollholz, Furnier, MDF, etc.).

Da das Auftragen von nur einer Ölschicht notwendig ist, ist die Handhabung des Öls besonders einfach und nutzerfreundlich. Die besondere Technologie der molekularen Bindung verhindert Schlieren und Filmbildung, sowie Überlappungen und Ansätze und sorgt so mit einem geringem Einsatz für ein optimales Ergebnis. Damit ist das Produkt für jede/n Heimhandwerker/in geeignet!

Durch das einmalige Auftragen wird ein besonders gleichmäßiges Ergebnis erzielt: Es gibt keine Überlappungen, Ansätze oder Schlieren. Die Kombination von Holzschutzöl und Beschleuniger sorgt für eine schnelle Trocknung.

 

Verarbeitung

Das Öl darf auf keinen Fall verdünnt werden! Das Produkt vor dem Auftragen gut umrühren. Bei Gebrauch mehrerer Packungen auf derselben Baustelle wird empfohlen, diese zu mischen, um ein gleichmäßiges Ergebnis zu erhalten.

Die Anwendung von RMC Plus 2C wird in wenigen einfachen Schritten durchgeführt: Bitte beachten Sie auch die am Gebinde angebrachten verbindlichen Verarbeitungshinweise.

1.) Vorbereitung
Für die Anwendung des RMC Oil Plus 2C müssen die beiden Komponenten Öl und Accelerator vermischt werden. Das zu behandelnde Holz schleifen wir sorgfältig (K100 – K120). Im Anschluss wird die Fläche abgesaugt und die Holzporen mit dem RMC Cleaner gereinigt. Lassen Sie den Boden vor dem Ölauftrag gut trocknen.

2.) Öl auftragen und reagieren lassen
Nun massieren wir eine geringe Menge von RMC Oil Plus mit einem Tuch oder einer Poliermaschine auf die gewünschte Fläche auf. Dazu arbeiten wir in sinnvollen Sektionen zwischen  5 bis 15 m². Jetzt lassen Sie das Öl einige Minuten einwirken und reagieren.

3.) Überschuss entfernen

Innerhalb der nächsten 10 bis 15 Minuten reiben wir das überschüssige Öl mit einem Ölsaugtuch oder mit einem Polierpad von Hand oder mit einer Poliermaschine ab. Die Oberfläche sollte nun handtrocken sein. Ölbenetzte Tücher wässern und verschließen wir luftdicht.

Härtung, Reinigung und Pflege
Nach der Behandlung ist die Oberfläche in einem gut belüfteten Raum schon nach 24 bis 36 Stunden wieder nutzbar. Bereits nach einer Woche kann die Oberfläche mit Rubio Soap Holzbodenseife feucht gereinigt und gepflegt werden. Je nach Nutzung kann die Oberfläche bei Bedarf mit dem RMC Pflegeöl im passenden Farbton wieder aufgefrischt werden. Wir beraten Sie gerne.

Alte Fußbodendiele aus Pitch Pine

Ein Dielenboden, auch Schiffboden oder Riemenboden, ist ein Holzfußboden aus Brettern, in Raumlängen oder variierenden Längen. Er ist neben dem Holzpflaster (auch Stöckelboden genannt) aus kurzen Stirnholz-Abschnitten die älteste Form des Holzbodens.

Eine spätere Entwicklung sind Parkettböden, die aus Holzstäben zusammengesetzt werden, die in der Regel kürzer als ein Meter sind und meist aus Hartholz mit umlaufender Nut oder mit gefräster Nut und Feder vorgefertigt werden.

Die Dielen

Dielen können aus jeder Holzsorte hergestellt werden, die sich in der gewünschten Breite rißfrei aufschneiden lässt. Im Gegensatz zu Brettern für den allgemeinen Bedarf wird das Rundholz bevorzugt im Riftschnitt aufgetrennt, so dass die Jahresringe des fertigen Dielenbretts vorwiegend senkrecht stehend verlaufen. Liegende Jahresringe können insbesondere bei schnellwachsendem Nadelholz dazu führen, dass sich stellenweise eine flach auslaufende, splittrige Holzschicht entlang des Verlaufs der Jahresringe von der Oberfläche des Fußbodens löst.[1]

Erwünscht ist trockenes und maßhaltiges Holz, um eine langfristige versatz- und fugenfreie Oberfläche zu erhalten.

Traditionell werden massive Dielen in Stärken von 21 bis etwa 40 mm und einer Breite ab 80 mm verwendet. (Schnittholz in einer Stärke von mehr als 40 mm wird nicht mehr als Brett, sondern als Bohle bezeichnet.) Ähnlich wie Parkettstäbe werden Dielenbretter heute meist mit ein- oder zweiseitig eingeschnittener Nut sowie herausgefräster Feder auf der jeweils gegenüberliegenden Seite gefertigt. Durch die Nut- und Federverbindung verteilen sich punktuelle Belastungen auf mehrere nebeneinanderliegende Dielen, so dass sich auch dünnere Bretter ab etwa 15 mm Stärke verwenden lassen. Sollten im verlegten Boden Fugen auftreten, so können diese bei gespundeten Brettern mit einer Kittmasse gefüllt oder mit Holzleisten (“Holzspliss”[2]ausgespant werden, ohne dass sich das Fugenmaterial später wieder löst, wie es bei historischen Dielen der Fall ist, die sich gegeneinander bewegen.

Die Größe der Dielen wird begrenzt durch Faktoren wie Stammlänge und -breite, Schwindverhalten des Holzes, Größe der Trockenkammer und den Transportmöglichkeiten. Möglich sind häufig Längen bis etwa 15 m und Breiten bis 60 cm. Besonders breite und lange Massivholzdielen werden als Schlossdielen bezeichnet. Hochwertige Holzböden werden oft durchgehend in Raumlänge verlegt.

Heute werden Dielen auch in der Art von Furnier- oder Brettschichtholz zwei- oder mehrschichtig verleimt und im Handel oft als Landhausdielen bezeichnet.

  • Bei der Fertigung entsteht kaum Verschnitt, da die Schichten vor dem flächigen Verleimen per Keilzinkenverbindung endlos aneinandergesetzt werden.
  • Durch die Verleimung von mehreren vorgetrockneten Schichten kann eine für Trag- und Nutzschichten jeweils passende Holzqualität ausgewählt werden. Dadurch ergibt sich ein sehr maßhaltiger Dielenboden.
  • Für die Sicht- und Nutzfläche wird ein festes und fehlerfreies Holz mit gleichmäßiger Maserung ausgewählt, während in den anderen Schichten Resthölzer verarbeitet werden können.
  • Die oberste Schicht sollte wenigstens 8 mm stark sein, damit der Holzfußboden zur Renovierung einige Male abgeschliffen werden kann, ohne die Nutzschicht durchzuschleifen.

Als Nadelholz werden meist Kiefer, Lärche oder Fichte bzw. Tanne verwendet. In Altbauten wurden um 1900 häufiger die Importhölzer Pitch Pine und Oregon Pine (Douglasie) verwendet. Hochwertigere Fußböden werden aus den Laub- oder Tropenhölzern hergestellt.

Spundung bei Holzdielen, die auch stirnseitig angewendet werden kann.

Vor dem Aufkommen von Sägewerken wurden Dielen per Hand gesägt. Sehr breite Dielen wurden aus der Mitte des Stammes gesägt, da sich diese sogenannten „Herzbretter“ weniger verziehen. Damit waren Dielen mit Breiten von bis zu einem Meter möglich, die einen ähnlich gleichmäßig liegenden und stabilen Boden ergeben wie gespundete Bretter. die Rißbildung wurde in Kauf genommen. Mit der industriellen Holzverarbeitung (in Deutschland etwa ab 1850) konnten die Dielen dünner und einheitlich breit gefertigt werden und wurden meist durch eine Nut- und Federverbindung gespundet. Die Länge war so bemessen, dass sie der Raumlänge quer zur Balkenlage entsprach. Bei sehr großen Räumen oder Fluren wurden die Dielen längs auf einem Deckenbalken gestoßen.

Statt den früher üblichen variablen Längen werden Landhausdielen und viele Massivholzdielen heute mit einer feste Konfektionslänge von etwa zwei Meter geliefert und sind allseits gespundet. Durch die Nut- und Feder-Verbindung der Dielen untereinander müssen sie nicht auf den Balken gestossen werden und können somit fortlaufend ohne Verschnitt verlegt werden.

Konstruktion und Funktion

Verzapfungsarten und Fixierung von Dielenböden

Bei traditionellen Holzbalkendecken wurden die Dielenbretter direkt auf die Deckenbalken genagelt. Bei gespundeten Dielen werden in der Regel Stifte (Nägel mit kleinem Kopf) schräg durch die Feder getrieben, so dass der Nagel an der Oberfläche nicht sichtbar ist. Bei der Altbausanierung können unebene und durchgebogene Balkenlagen durch entsprechend zurechtgeschnittene Futterhölzer (zum Ende hin spitz auslaufende Leisten) in der Höhe ausgeglichen werden. Ist die Seite der Balken zugänglich, so lässt sich der Höhenausgleich leicht herstellen, indem Bohlen seitlich an die Balken gerschraubt werden. An durchhängenden Balken werden die Bretter den Balken gegenüber nach oben überstehend befestigt, so dass die Dielen an diesen Stellen alleine von den Bohlen getragen werden.

Bis 2008 konnte bei Mauerwerksbauten mit bis zu 2 Vollgeschossen und aussteifenden Wänden nach DIN 1053 Teil 1 Abb. 2.1 eine „Scheibe nach DIN 1052-1 ohne rechnerischen Nachweis“ gemäß DIN 1052:1988 angenommen werden,[3] wenn

  • tragende Deckenschalungen (z. B. Dielenboden) aus Brettern mit wenigstens 12 cm Breite oder Holzwerkstoffplatten vorhanden sind,
  • Zuganker nach DIN 1053 Teil 1 Abschnitt 3.3.3.2. angeordnet werden und
  • das Gebäude durch Wände entsprechend DIN 1053 Teil 1 Tabelle 3, von Wand zu Wand durchlaufend ausgesteift ist.[4]

Historisch wurde die statische Aussteifung auch durch im 45°-Winkel zu den Balken verlegte Dielen oder durch zusätzliche, diagonal verlegte Stahlbänder erreicht. Heute übernehmen dies meistens Unterböden aus breiten Werkstoff- oder Gipsfaserplatten.

Werden Dielen unmittelbar auf den Holzbalken befestigt, so übertragen diese Trittschall und in geringem Masse auch Luftschall auf angrenzende Räume. Darunterliegende Räume können durch eine abgehängte, schalltechnisch entkoppelte Unterdecke vor der Übertragung von Geräuschen geschützt werden. In reinen Holzbauten übertragen die Deckenbalken den Trittschall jedoch über ihre Auflager in das gesamte Bauwerk. In diesem Fall sowie wenn in Massivbauten auf eine schwingend aufgehängte Unterdecke verzichtet werden soll, sollte der Dielenboden nicht direkt auf den Holzbalken befestigt werden.

In der Regel werden heute zunächst Lagerhölzer lose auf die Deckenbalken gelegt, die durch dazwischenliegende Trittschall-Dämmstreifen (z. B. Filz) von den Balken entkoppelt sind. Die Lagerhölzer werden nach dem Verlegen des Bodens ausschließlich mit den Dielen verschraubt. Es ist besonders darauf zu achten, dass keine Schraube durch den Trittschallschutz bis in den Deckenbalken geschraubt wird. Dielen können alternativ auf einen Tragschicht aus Plattenmaterial oder auf einen gut durchgetrockneten Estrich verlegt werden. Traditionell wurden die Lagerhölzer oft auch lose in die Füllung aus Hochofenschlacke gelegt, die zum Brand- und Luftschallschutz in die Zwischenräume der Balken eingebracht wurde und beispielsweise von einem darunter befindlichen Blindboden aus Einschieblingen getragen wurde.

Ein Dielenboden auf Massivdecken wie Beton benötigt Lagerhölzer, die auf dem rohen Boden liegen können oder mit elastischen Klebstoffen direkt auf den Estrich geklebt werden. Die Oberfläche blieb entweder unbehandelt oder wurde mit Ochsenblut oder Bohnerwachs versiegelt. Später kam die Versiegelung mit Klarlack hinzu, in neuester Zeit ist das Ölen eine Alternative.

In der Gegenwart werden Mehrschicht-Dielen, die als gespundet oder auch als Klick- bzw. Lock-Systeme angeboten werden, schwimmend auf Estrich oder Blindböden verlegt oder verklebt. Derartige Bodenaufbauten haben keine tragende oder statische Funktion mehr.

Quelle: Wikipedia

Wasser- & hitzebeständig, schnell härtend

  • Holzschutz Öl: der neuesten Generation
  • natürlich: für Parkett und Möbel
  • perfekt: auch für Renovierungen
  • einfach und schnell: mit nur einem Auftrag

Produktdetails

Dimension:1,3 Liter, 0,35 Liter
Lieferzeit:ca. 2-3 Tage
reicht für ca. :10 – 18 m², 40 – 65 m²

Beschreibung

Das Rubio MONOCOAT Oil Plus 2C färbt und schützt Ihre Holzflächen durch nur einmaliges Auftragen und erhält die natürliche Ausstrahlung des Holzes!

Rubio MONOCOAT Öle sind Highend-Holzöle, mit denen auch der Heimwerker ambitionierte Oberflächen erzielen kann. Das Rubio MONOCOAT Oil Plus 2C ist äußerst widerstandsfähig, wasser- und hitzebeständig und erzeugt eine pflegeleichte Oberfläche. Durch die besondere Technologie von Rubio MONOCOAT verbindet sich das Öl mit den obersten Zellulosefasern des Holzes – die Färbung wird gleichmäßig abriebfest und überlappungsfrei. Eine weitere Schicht ist nicht notwendig. Rubio Öle sind ausgesprochen sparsam: Sie färben und schützen mit nur einer Lage und haben dadurch eine extrem hohe Reichweite. Kann aber auch als Renovierungs- oder Pflegeöl verwendet werden.

Eignung, Anforderung und Ergebnis

Das RMC Oil plus kann für alle rohen und frisch geschliffenen Holzmöbel und Holzböden verwendet werden. Das Öl eignet sich für alle Naturöl-Oberflächen und Holzarten (Vollholz, Furnier, MDF, etc.).

Da das Auftragen von nur einer Ölschicht notwendig ist, ist die Handhabung des Öls besonders einfach und nutzerfreundlich. Die besondere Technologie der molekularen Bindung verhindert Schlieren und Filmbildung, sowie Überlappungen und Ansätze und sorgt so mit einem geringem Einsatz für ein optimales Ergebnis. Damit ist das Produkt für jede/n Heimhandwerker/in geeignet!

Durch das einmalige Auftragen wird ein besonders gleichmäßiges Ergebnis erzielt: Es gibt keine Überlappungen, Ansätze oder Schlieren. Die Kombination von Holzschutz Öl und Beschleuniger sorgt für eine schnelle Trocknung.

 

Verarbeitung

Das Öl darf auf keinen Fall verdünnt werden! Das Produkt vor dem Auftragen gut umrühren. Bei Gebrauch mehrerer Packungen auf derselben Baustelle wird empfohlen, diese zu mischen, um ein gleichmäßiges Ergebnis zu erhalten.

Die Anwendung von RMC Plus 2C wird in wenigen einfachen Schritten durchgeführt: Bitte beachten Sie auch die am Gebinde angebrachten verbindlichen Verarbeitungshinweise.

1.) Vorbereitung
Für die Anwendung des RMC Oil Plus 2C müssen die beiden Komponenten Öl und Accelerator vermischt werden. Das zu behandelnde Holz schleifen wir sorgfältig (K100 – K120). Im Anschluss wird die Fläche abgesaugt und die Holzporen mit dem RMC Cleaner gereinigt. Lassen Sie den Boden vor dem Ölauftrag gut trocknen.

2.) Öl auftragen und reagieren lassen
Nun massieren wir eine geringe Menge von RMC Oil Plus mit einem Tuch oder einer Poliermaschine auf die gewünschte Fläche auf. Dazu arbeiten wir in sinnvollen Sektionen zwischen  5 bis 15 m². Jetzt lassen Sie das Öl einige Minuten einwirken und reagieren.

3.) Überschuss entfernen

Innerhalb der nächsten 10 bis 15 Minuten reiben wir das überschüssige Öl mit einem Ölsaugtuch oder mit einem Polierpad von Hand oder mit einer Poliermaschine ab. Die Oberfläche sollte nun handtrocken sein. Ölbenetzte Tücher wässern und verschließen wir luftdicht.

Härtung, Reinigung und Pflege
Nach der Behandlung ist die Oberfläche in einem gut belüfteten Raum schon nach 24 bis 36 Stunden wieder nutzbar. Bereits nach einer Woche kann die Oberfläche mit Rubio Soap Holzbodenseife feucht gereinigt und gepflegt werden. Je nach Nutzung kann die Oberfläche bei Bedarf mit dem RMC Pflege öl im passenden Farbton wieder aufgefrischt werden. Wir beraten Sie gerne.