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WOCA Meister Bodenöl / Colour Öl

  • Widerstandsfähig gegenüber Schmutz und Flüssigkeiten wie Wasser, Kaffee, Tee und Rotwein
  • In vielen Farben erhältlich
  • Verleiht dem Holz eine attraktive, atmungsaktive Oberfläche
  • Raumklima geprüft

Meister Bodenöl ist ideal für alle unbehandelten, neu geschliffenen oder kürzlich verlegten Böden aller Holzarten. Das Öl ist anwendbar auf unbehandeltem und mit Lauge behandeltem Holzwerk wie Innenböden, Treppen, Paneelen und Möbel. Das Öl ist farblos oder mit Pigmenten in vielen Farben erhältlich.

Farbfächer

Das WOCA Meister Bodenöl dringt sehr gut ein und verleiht eine strapazierfähige, schmutz- und wasserabweisende Oberfläche. «Natur» wird vorwiegend für dunkle Holzarten verwendet. Helle Holzarten werden mit «Weiss» behandelt und gepflegt, wodurch der helle Farbton erhalten werden kann. Meister Bodenöl kann manuell und maschinell verarbeitet werden.

Meister Bodenöl ist unbedenklich für die Anwendung auf Kinderspielzeug, denn die Ölkomponenten werden aus rein pflanzlichen Produkten gewonnen. Damit gelangen weder synthetische Öle noch giftige Härter zur Anwendung. Das WOCA Meister Bodenöl ist wohnbiologisch empfohlen.

Produkteigenschaften

  • Für unbehandelte, neue oder frisch geschliffene Holzoberflächen
  • Festkörperanteil: 60%
  • Ergiebigkeit: 8-10m2/Liter
  • Trocknungszeit: 12-24h
  • Durchgehärtet: 5-7 Tage
  • Anwendungstemperatur: 15-30°C

Meister Bodenöl hat einen Festkörperanteil an Ölkomponenten von 70%. Damit die Holzporen ausreichend gesättigt sind und damit ein optimales Resultat erzeugt wird, ist ein späteres Nachölen zwingend durchzuführen. Die Trocknungszeit des Meister Bodenöls beträgt ungefähr 24 Stunden. Mit einem Liter können circa 8-10m2 Holzboden behandelt werden.

Anwendung

Wir empfehlen das geschliffene, rohe Holz feucht mit Intensivreiniger aufzuwischen. Dadurch stellen sich die Holzporen auf, was zu einer gleichmässigeren und farbintensiveren Oberfläche führt. Bei Verwendung eines pigmentierten Öls muss das Holz vorgängig besonders fein geschliffen werden. Achten Sie darauf keine groben Schleifspuren zurückzulassen. Wir empfehlen Randzonen mit einem Rotex bis 150er Schleifkorn auszuschleifen. Den Feinschliff sollte mit 120er Netz (Einscheibenmaschine) oder Trio 150er Schleifkorn erfolgen.

Bei gedämpften Hölzern empfehlen wir eine vorgängige Grundierung. Dafür werden 2 Teile Öl-Verdünner mit 1 Teil Meister Bodenöl vermischt und aufgetragen. Zum Ölen grösserer Flächen kann bei der Holzpunkt AG eine Einscheibenmaschine gemietet werden.

Geeignete Holzarten für Colour Öl

Eiche ist ein Holz mit einer sehr gleichmässigen Holzmaserung, daher eignet es sich besonders gut für die Woca Colour Öle. Hölzer wie Ahorn, Buche, Birne, Birke, Nussbaum, Kirschbaum, Rotbuche, Ulme sind nur bedingt geeignet. Wir empfehlen vorgängig Muster zu fertigen. Die Hölzer Esche, Tanne, Fichte, Lärche können ebenfalls pigmentiert geölt werden.

Selbstentzündungegefahr

Ölgetränkte Tücher können sich selbst entzünden. Tücher mit Wasser tränken und im Freien ausgebreitet trocknen lassen oder in einem dicht schließenden Behälter aufbewahren und entsorgen.

Reinigung & Pflege

Reinigung: Woca Holzbodenseife
Pflege: Woca Öl Refresher
Nachölen: Woca Pflegeöl

Boden-Parkettleger tragen mit ihrer Arbeit zur Zweckmässigkeit und Wohnlichkeit von Räumen bei. Sie verlegen fachgerecht Bodenbeläge und Parkettböden in Wohnungen, Büros, Ladenlokalen, Hotels, Spitälern, Bahnhöfen, Sporthallen, Industriehallen usw.

Boden-Parkettlegerinnen der Fachrichtung Parkett verlegen Parkett-, Kork- und Laminatböden. Sie kennen die verschiedenen Holzarten und beherrschen mehrere Verlegetechniken. Viele Holzböden sind werkbehandelte Industrieprodukte, die nur verlegt werden müssen. Boden-Parkettlegerinnen fertigen aber auch selber Holzböden an. Sie sortieren die Holzriemen oder Holztafeln nach Farbe und Maserung, schneiden sie zu und verlegen sie. Am Schluss behandeln sie die Oberfläche durch Schleifen, Einölen oder Versiegeln. Sie renovieren auch alte, wertvolle Parkettböden.

Boden-Parkettleger der Fachrichtung textile und elastische Beläge verlegen Teppiche, PVC-Beläge, Linoleum, Kork und Kautschuk. Vor dem Verlegen führen sie die notwendigen Vorbereitungsarbeiten aus: Räume ausmessen, Untergrund überprüfen, Material zuschneiden und Unterlage schleifen. Damit der neue Bodenbelag gut haftet, wird die grundierte Unterlage noch mit Spachtelmasse ausgeebnet. Sobald diese ausgehärtet ist, bestreichen Boden-Parkettleger den Boden mit Leim und rollen die zugeschnittenen Bahnen auf die Leimfläche ab. Sie pressen den neuen Belag mit einer Walze an und sorgen mit einer sauberen Naht dafür, dass die Übergänge zwischen zwei Bahnen so gut wie unsichtbar sind. Bei Renovationen und Umbauten gehört natürlich auch das Herausreissen von alten Belägen zu den Vorarbeiten. Je nach Betrieb übernehmen Boden-Parkettleger dieser Fachrichtung auch spätere Reparaturen und Reinigungsarbeiten.

Weitere Aufgaben von Boden-Parkettlegerinnen sind das Montieren von Kunststoffsockel- und Holzleisten, das Setzen von Abschlussprofilen und Schienen, Reparatur- und Unterhaltsarbeiten sowie die Beratung von Kunden zur Pflege von Bodenbelägen.

Boden-Parkettleger kennen Massnahmen zur Unfallverhütung am Arbeitsplatz. Da sie ihre Arbeit zu einem grossen Teil kniend verrichten, tragen sie immer Knieschoner. Gegen Staub und Lärm schützen sie sich mit Maske und Gehörschutz.

 

Berufsverhältnisse

Boden-Parkettleger/innen werden vor allem von Fachgeschäften für Bodenbeläge und/oder Parkett sowie von Innendekorationsbetrieben beschäftigt. Die meisten dieser Gewerbebetriebe führen sowohl textile und elastische Beläge als auch Holzböden. Anstellungsmöglichkeiten bieten auch Handelsfirmen, wo Boden-Parkettleger/innen als technische Berater/innen oder als Disponenten und Disponentinnen tätig sind.

Boden-Parkettleger/innen haben gute Chancen auf dem Arbeitsmarkt. Mit einer verkürzten Grundbildung in der jeweils anderen Fachrichtung verbessern sich die Arbeitsmöglichkeiten.

Alte Fußbodendiele aus Pitch Pine

Ein Dielenboden, auch Schiffboden oder Riemenboden, ist ein Holzfußboden aus Brettern, in Raumlängen oder variierenden Längen. Er ist neben dem Holzpflaster (auch Stöckelboden genannt) aus kurzen Stirnholz-Abschnitten die älteste Form des Holzbodens.

Eine spätere Entwicklung sind Parkettböden, die aus Holzstäben zusammengesetzt werden, die in der Regel kürzer als ein Meter sind und meist aus Hartholz mit umlaufender Nut oder mit gefräster Nut und Feder vorgefertigt werden.

Die Dielen

Dielen können aus jeder Holzsorte hergestellt werden, die sich in der gewünschten Breite rißfrei aufschneiden lässt. Im Gegensatz zu Brettern für den allgemeinen Bedarf wird das Rundholz bevorzugt im Riftschnitt aufgetrennt, so dass die Jahresringe des fertigen Dielenbretts vorwiegend senkrecht stehend verlaufen. Liegende Jahresringe können insbesondere bei schnellwachsendem Nadelholz dazu führen, dass sich stellenweise eine flach auslaufende, splittrige Holzschicht entlang des Verlaufs der Jahresringe von der Oberfläche des Fußbodens löst.[1]

Erwünscht ist trockenes und maßhaltiges Holz, um eine langfristige versatz- und fugenfreie Oberfläche zu erhalten.

Traditionell werden massive Dielen in Stärken von 21 bis etwa 40 mm und einer Breite ab 80 mm verwendet. (Schnittholz in einer Stärke von mehr als 40 mm wird nicht mehr als Brett, sondern als Bohle bezeichnet.) Ähnlich wie Parkettstäbe werden Dielenbretter heute meist mit ein- oder zweiseitig eingeschnittener Nut sowie herausgefräster Feder auf der jeweils gegenüberliegenden Seite gefertigt. Durch die Nut- und Federverbindung verteilen sich punktuelle Belastungen auf mehrere nebeneinanderliegende Dielen, so dass sich auch dünnere Bretter ab etwa 15 mm Stärke verwenden lassen. Sollten im verlegten Boden Fugen auftreten, so können diese bei gespundeten Brettern mit einer Kittmasse gefüllt oder mit Holzleisten (“Holzspliss”[2]ausgespant werden, ohne dass sich das Fugenmaterial später wieder löst, wie es bei historischen Dielen der Fall ist, die sich gegeneinander bewegen.

Die Größe der Dielen wird begrenzt durch Faktoren wie Stammlänge und -breite, Schwindverhalten des Holzes, Größe der Trockenkammer und den Transportmöglichkeiten. Möglich sind häufig Längen bis etwa 15 m und Breiten bis 60 cm. Besonders breite und lange Massivholzdielen werden als Schlossdielen bezeichnet. Hochwertige Holzböden werden oft durchgehend in Raumlänge verlegt.

Heute werden Dielen auch in der Art von Furnier- oder Brettschichtholz zwei- oder mehrschichtig verleimt und im Handel oft als Landhausdielen bezeichnet.

  • Bei der Fertigung entsteht kaum Verschnitt, da die Schichten vor dem flächigen Verleimen per Keilzinkenverbindung endlos aneinandergesetzt werden.
  • Durch die Verleimung von mehreren vorgetrockneten Schichten kann eine für Trag- und Nutzschichten jeweils passende Holzqualität ausgewählt werden. Dadurch ergibt sich ein sehr maßhaltiger Dielenboden.
  • Für die Sicht- und Nutzfläche wird ein festes und fehlerfreies Holz mit gleichmäßiger Maserung ausgewählt, während in den anderen Schichten Resthölzer verarbeitet werden können.
  • Die oberste Schicht sollte wenigstens 8 mm stark sein, damit der Holzfußboden zur Renovierung einige Male abgeschliffen werden kann, ohne die Nutzschicht durchzuschleifen.

Als Nadelholz werden meist Kiefer, Lärche oder Fichte bzw. Tanne verwendet. In Altbauten wurden um 1900 häufiger die Importhölzer Pitch Pine und Oregon Pine (Douglasie) verwendet. Hochwertigere Fußböden werden aus den Laub- oder Tropenhölzern hergestellt.

Spundung bei Holzdielen, die auch stirnseitig angewendet werden kann.

Vor dem Aufkommen von Sägewerken wurden Dielen per Hand gesägt. Sehr breite Dielen wurden aus der Mitte des Stammes gesägt, da sich diese sogenannten „Herzbretter“ weniger verziehen. Damit waren Dielen mit Breiten von bis zu einem Meter möglich, die einen ähnlich gleichmäßig liegenden und stabilen Boden ergeben wie gespundete Bretter. die Rißbildung wurde in Kauf genommen. Mit der industriellen Holzverarbeitung (in Deutschland etwa ab 1850) konnten die Dielen dünner und einheitlich breit gefertigt werden und wurden meist durch eine Nut- und Federverbindung gespundet. Die Länge war so bemessen, dass sie der Raumlänge quer zur Balkenlage entsprach. Bei sehr großen Räumen oder Fluren wurden die Dielen längs auf einem Deckenbalken gestoßen.

Statt den früher üblichen variablen Längen werden Landhausdielen und viele Massivholzdielen heute mit einer feste Konfektionslänge von etwa zwei Meter geliefert und sind allseits gespundet. Durch die Nut- und Feder-Verbindung der Dielen untereinander müssen sie nicht auf den Balken gestossen werden und können somit fortlaufend ohne Verschnitt verlegt werden.

Konstruktion und Funktion

Verzapfungsarten und Fixierung von Dielenböden

Bei traditionellen Holzbalkendecken wurden die Dielenbretter direkt auf die Deckenbalken genagelt. Bei gespundeten Dielen werden in der Regel Stifte (Nägel mit kleinem Kopf) schräg durch die Feder getrieben, so dass der Nagel an der Oberfläche nicht sichtbar ist. Bei der Altbausanierung können unebene und durchgebogene Balkenlagen durch entsprechend zurechtgeschnittene Futterhölzer (zum Ende hin spitz auslaufende Leisten) in der Höhe ausgeglichen werden. Ist die Seite der Balken zugänglich, so lässt sich der Höhenausgleich leicht herstellen, indem Bohlen seitlich an die Balken gerschraubt werden. An durchhängenden Balken werden die Bretter den Balken gegenüber nach oben überstehend befestigt, so dass die Dielen an diesen Stellen alleine von den Bohlen getragen werden.

Bis 2008 konnte bei Mauerwerksbauten mit bis zu 2 Vollgeschossen und aussteifenden Wänden nach DIN 1053 Teil 1 Abb. 2.1 eine „Scheibe nach DIN 1052-1 ohne rechnerischen Nachweis“ gemäß DIN 1052:1988 angenommen werden,[3] wenn

  • tragende Deckenschalungen (z. B. Dielenboden) aus Brettern mit wenigstens 12 cm Breite oder Holzwerkstoffplatten vorhanden sind,
  • Zuganker nach DIN 1053 Teil 1 Abschnitt 3.3.3.2. angeordnet werden und
  • das Gebäude durch Wände entsprechend DIN 1053 Teil 1 Tabelle 3, von Wand zu Wand durchlaufend ausgesteift ist.[4]

Historisch wurde die statische Aussteifung auch durch im 45°-Winkel zu den Balken verlegte Dielen oder durch zusätzliche, diagonal verlegte Stahlbänder erreicht. Heute übernehmen dies meistens Unterböden aus breiten Werkstoff- oder Gipsfaserplatten.

Werden Dielen unmittelbar auf den Holzbalken befestigt, so übertragen diese Trittschall und in geringem Masse auch Luftschall auf angrenzende Räume. Darunterliegende Räume können durch eine abgehängte, schalltechnisch entkoppelte Unterdecke vor der Übertragung von Geräuschen geschützt werden. In reinen Holzbauten übertragen die Deckenbalken den Trittschall jedoch über ihre Auflager in das gesamte Bauwerk. In diesem Fall sowie wenn in Massivbauten auf eine schwingend aufgehängte Unterdecke verzichtet werden soll, sollte der Dielenboden nicht direkt auf den Holzbalken befestigt werden.

In der Regel werden heute zunächst Lagerhölzer lose auf die Deckenbalken gelegt, die durch dazwischenliegende Trittschall-Dämmstreifen (z. B. Filz) von den Balken entkoppelt sind. Die Lagerhölzer werden nach dem Verlegen des Bodens ausschließlich mit den Dielen verschraubt. Es ist besonders darauf zu achten, dass keine Schraube durch den Trittschallschutz bis in den Deckenbalken geschraubt wird. Dielen können alternativ auf einen Tragschicht aus Plattenmaterial oder auf einen gut durchgetrockneten Estrich verlegt werden. Traditionell wurden die Lagerhölzer oft auch lose in die Füllung aus Hochofenschlacke gelegt, die zum Brand- und Luftschallschutz in die Zwischenräume der Balken eingebracht wurde und beispielsweise von einem darunter befindlichen Blindboden aus Einschieblingen getragen wurde.

Ein Dielenboden auf Massivdecken wie Beton benötigt Lagerhölzer, die auf dem rohen Boden liegen können oder mit elastischen Klebstoffen direkt auf den Estrich geklebt werden. Die Oberfläche blieb entweder unbehandelt oder wurde mit Ochsenblut oder Bohnerwachs versiegelt. Später kam die Versiegelung mit Klarlack hinzu, in neuester Zeit ist das Ölen eine Alternative.

In der Gegenwart werden Mehrschicht-Dielen, die als gespundet oder auch als Klick- bzw. Lock-Systeme angeboten werden, schwimmend auf Estrich oder Blindböden verlegt oder verklebt. Derartige Bodenaufbauten haben keine tragende oder statische Funktion mehr.

Quelle: Wikipedia